Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Sprzęt odnosi się do narzędzi wykonanych ze złota, srebra, miedzi, żelaza, cyny i innych metali poprzez obróbkę i odlewanie, które służą do naprawiania rzeczy, obróbki rzeczy, ozdabiania itp. 1. Kawałek złotaJak wszyscy wiemy, złoto jest cennym metalem szlachetnym, wartym 385 juanów za gram.Większość z nich jest przekazywana do skarbca narodowego przez rząd krajowy w celu dobrego zachowania.Większość z nich jest złota.Kawałki złota są naturalnie wykorzystywane do wyrobu cennych przedmiotów.Przedmioty odlewane ze złota to zazwyczaj biżuteria, waluta, waluta zastępcza i tym podobne, takie jak pierścionki, naszyjniki, złote monety (starożytność), złote cegły, sztabki złota itp. Istnieją również przedmioty używane do wykonywania globusów niebieskich. 2. SrebraSrebro jest srebrzystobiałe, co również jest metalem szlachetnym.W starożytnych Chinach używano go do wyrobu srebrnych sztabek lub srebrnych monet na wydatki państwowe i codzienne transakcje;Starożytni Egipcjanie wykorzystali kiedyś bakteriobójcze działanie rozpuszczalnych w wodzie jonów srebra do produkcji srebrnych tabletek do leczenia ran.Nowoczesne srebro jest również powszechnie stosowane w obróbce biżuterii.Srebro ma doskonałą przewodność i wydajność wymiany ciepła.Typowe srebrne elementy przemysłowe są na ogół częściami instrumentów elektronicznych i urządzeń do wytwarzania energii, takimi jak druty ze srebrnym rdzeniem. 3. Części miedzianeMiedź jest posłańcem ludzkiej cywilizacji.Starożytni używali miedzi do wyrobu naczyń rytualnych, takich jak trójnogi z brązu i nowoczesne narzędzia.Jak wszyscy wiemy, miedź ma doskonałe przewodnictwo, ustępujące tylko srebru, ale ruda miedzi jest bardziej i tańsza niż ruda srebra.Miedź jest często używana do produkcji rdzeni drutowych i części niektórych urządzeń komunikacyjnych i sprzętu elektronicznego. 4. Kawałek żelazaŻelazo jest szeroko stosowane, a jego zawartość jest również bardzo duża na świecie: potwierdzone światowe zasoby rudy żelaza przekroczyły 200 miliardów ton!Powszechnie stosowane są dwa rodzaje żelaza: hematyt i magnetyt.KrwawieńHematyt składa się z tlenku żelaza, który jest ciemnoczerwony lub stalowoszary.Jest powszechnie stosowany do odlewania gwoździ żelaznych, śrub, nakrętek, łbów młotków, części maszyn itp.magnetytMagnetyt jest magnetyczny, znany również jako „magnes” i „magnetyt”.Magnetyt nie jest tak szeroko stosowany jak hematyt, ale jest również użyteczny.Magnetyt można ukształtować w magnetyt w celu identyfikacji obiektów. 5. Blaszany kawałekZakres zastosowania cyny nie jest zbyt szeroki.Typowe wyroby z cyny obejmują cynowe kapsle do butelek, folię aluminiową, plastikowe plomby do butelek itp.Powyżej znajduje się kategoria i związane z nią wprowadzenie sprzętu wprowadzonego przez Wanguan Hardware Electromechanical Network.

Przede wszystkim, w porównaniu ze zwykłą tokarką, tokarka CNC ma funkcję cięcia ze stałą prędkością liniową, bez względu na toczenie powierzchni czołowej lub okrąg zewnętrzny o różnej średnicy, można przetwarzać z tą samą prędkością liniową, to znaczy, aby wartość chropowatości powierzchni była spójna i względnie mały.Podczas gdy zwykła tokarka ma stałą prędkość, prędkość skrawania jest różna dla różnych średnic.Pod warunkiem, że materiał przedmiotu obrabianego i narzędzia, naddatek na wykończenie i kąt narzędzia są pewne, chropowatość powierzchni zależy od prędkości skrawania i prędkości posuwu. Podczas obróbki powierzchni o różnej chropowatości wybiera się małą prędkość posuwu dla powierzchni o małej chropowatości, a większą prędkość posuwu wybiera się dla powierzchni o dużej chropowatości, z dobrą zmiennością, co jest trudne do osiągnięcia na zwykłych tokarkach.Części o skomplikowanych kształtach konturów.Dowolna krzywa płaska może być przybliżona linią prostą lub łukiem, precyzyjna obróbka cnc z funkcją interpolacji łuku, może przetwarzać różnorodne złożone kontury części.precyzyjna obróbka cnc wymaga starannego wykorzystania dobra lub zła operatora. Precyzyjna obróbka CNC obejmuje głównie procesy toczenia precyzyjnego, wytaczania precyzyjnego, frezowania precyzyjnego, szlifowania precyzyjnego i szlifowania.   (1) toczenie precyzyjne i wykańczające wytaczanie: większość precyzyjnych części samolotów ze stopów lekkich (aluminium lub stop magnezu itp.) jest w większości przetwarzana tą metodą.Zasadniczo używaj narzędzi z naturalnego monokrystalicznego diamentu, promień krawędzi tnącej jest mniejszy niż 0,1 mikrona.W obróbce tokarki o wysokiej precyzji można uzyskać dokładność 1 mikrona i średnią różnicę wysokości mniejszą niż 0,2 mikrona nierówności powierzchni, dokładność współrzędnych może osiągnąć ± 2 mikrony.   (2) Frezowanie precyzyjne: stosowane do obróbki złożonych kształtów części konstrukcyjnych ze stopów aluminium lub berylu.Polegaj na dokładności prowadnicy i wrzeciona maszyny, aby uzyskać wysoką dokładność wzajemnego pozycjonowania.Frezowanie z dużą prędkością ze starannie oszlifowanymi końcówkami diamentowymi pozwala uzyskać dokładne lustrzane powierzchnie. (3) Szlifowanie dokładne: stosowane do obróbki części typu wał lub otwór.Większość tych części jest wykonana z hartowanej stali, która ma wysoką twardość.Większość precyzyjnych wrzecion szlifierek wykorzystuje hydrostatyczne lub dynamiczne łożyska cieczowe, aby zapewnić wysoką stabilność.Na ostateczną dokładność szlifowania ma wpływ wrzeciono obrabiarki i sztywność łoża, ale także czynniki takie jak dobór i wyważenie ściernicy oraz dokładność obróbki otworu środkowego przedmiotu obrabianego.Szlifowanie dokładne pozwala uzyskać dokładność wymiarową do 1 mikrona i nieokrągłość do 0,5 mikrona.   (4) Szlifowanie: Zasada wzajemnego badania współpracujących części służy do selektywnej obróbki nieregularnych wypukłych części na obrabianej powierzchni.Średnica ziarna szlifierskiego, siła cięcia i ciepło cięcia mogą być precyzyjnie kontrolowane, dlatego jest to metoda obróbki zapewniająca najwyższą precyzję w technologii obróbki precyzyjnej.Hydrauliczne lub pneumatyczne współpracujące części w precyzyjnych serwoczęściach samolotów oraz części łożysk dynamicznych silników żyroskopowych są obrabiane tą metodą z dokładnością do 0,1 lub nawet 0,01 mikrona i mikronierównościami do 0,005 mikrona.

Precyzyjne przetwarzanie części nie jest możliwe, aby zakończyć całą zawartość przetwarzania wszystkich powierzchni w jednym procesie, a cały proces przetwarzania precyzyjnej obróbki części można podzielić na następujące etapy. (1) Etap obróbki zgrubnej.Odetnij większość naddatku na obróbkę każdej powierzchni obróbki i obróbkę precyzyjnych wzorców, głównym celem jest maksymalne zwiększenie wydajności.   (2) Etap półwykończeniowy.Wytnij defekty, które mogą powstać po obróbce zgrubnej i przygotuj się do wykańczania powierzchni, wymagającego pewnej dokładności obróbki i zapewnienia odpowiedniego naddatku wykańczającego, jednocześnie dokańczając obróbkę powierzchni wtórnej.   (3) Etap wykończeniowy.Na tym etapie stosując dużą prędkość skrawania, mały posuw i głębokość skrawania należy usunąć margines wykańczający pozostawiony przez poprzedni proces, tak aby powierzchnia części spełniała wymagania techniczne rysunku. (4) etap końcowy.Stosowany głównie w celu zmniejszenia wartości chropowatości powierzchni lub wzmocnienia obrabianej powierzchni, głównie w przypadku wymagań dotyczących chropowatości powierzchni, są bardzo wysokie (ra ≤ 0,32 μm) obróbka powierzchni.   (5) Bardzo precyzyjny etap obróbki.Dokładność obróbki w zakresie 0,1-0,01 μm, wartość chropowatości powierzchni ra ≤ 0,001 μm etap obróbki.Główne metody przetwarzania to: precyzyjne cięcie, dokładne szlifowanie lustrzane, precyzyjne szlifowanie i polerowanie itp.

1、Najpierw odwołaj się   Oznacza to, że pierwsza powierzchnia odniesienia przetwarzania, części w procesie obróbki, jako wygląd punktu odniesienia pozycjonowania, powinna być najpierw obrobiona, aby jak najszybciej zapewnić dokładny punkt odniesienia dla kolejnych procesów. 2, podziel etap przetwarzania   Wymagania dotyczące jakości obróbki mechanicznej są podzielone na etapy przetwarzania, ogólnie można podzielić na trzy etapy obróbki zgrubnej, półwykańczającej i wykańczającej.Głównie w celu zapewnienia jakości przetwarzania;sprzyjające naukowemu zastosowaniu sprzętu;w celu ułatwienia organizacji procesów obróbki cieplnej;oraz w celu ułatwienia wykrycia wad półwyrobu.   3、Pierwsza powierzchnia, a następnie otwór   W przypadku skrzynki, wspornika i korbowodu oraz innych części należy obrabiać pierwszą płaszczyznę po obróbce otworów.Będzie to w stanie wyrównać otwory do obróbki pozycjonowania, aby zapewnić położenie płaszczyzny i dokładność otworu oraz do płaszczyzny obróbki otworu, aby zapewnić wygodę. 4, lekka obróbka wykończeniowa   Główny wygląd procesu wykańczania, taki jak szlifowanie, honowanie, szlifowanie dokładne, obróbka walcowaniem itp., należy umieścić na końcu etapu trasy procesu.Rozwój ogólnych zasad procesu obróbki precyzyjnych części, procedur procesu obróbki precyzyjnych części można zasadniczo podzielić na dwa ogniwa.Pierwszym jest opracowanie trasy procesu obróbki części, a następnie określenie wielkości procesu każdego procesu, używanego sprzętu i sprzętu procesowego, a także specyfikacji cięcia, przydziałów pracy.

Przyjaciele, którzy rozumieją precyzyjną obróbkę, wiedzą, że obróbka sprzętowa precyzyjnych części zajmuje połowę góry i jest jedną z najczęstszych precyzyjnych obróbek w życiu codziennym, więc jakie są zalety precyzyjnej obróbki sprzętowej?Poniższe przeze mnie, aby przedstawić wam jeden po drugim. 1, precyzyjna obróbka CNC osi sprzętu z wysoką precyzją i stabilną jakością obróbki.   2, może być połączeniem wielu współrzędnych, może przetwarzać kształt złożonych części.   3, precyzyjne części do obróbki CNC sprzętu zmieniają się, na ogół wystarczy zmienić program CNC, może zaoszczędzić czas przygotowania produkcji.   4, sama maszyna jest bardzo dokładna, sztywna, może wybrać korzystną ilość przetwarzania, wysoką wydajność (ogólnie 3 do 5 razy w przypadku zwykłych obrabiarek).   5, wysoki stopień automatyzacji obrabiarki może zmniejszyć pracochłonność. Precyzyjna obróbka CNC przy użyciu krótkich narzędzi skrawających jest główną cechą precyzyjnych części sprzętowych.Krótkie narzędzia znacznie zmniejszą odchylenia narzędzia, co skutkuje dobrą jakością powierzchni, uniknięciem przeróbek, ograniczeniem użycia prętów spawalniczych i skróceniem czasu obróbki EDM.Rozważając obróbkę 5-osiową, należy wziąć pod uwagę, że celem wykorzystania narzędzi do obróbki 5-osiowej jest wykonanie całego przedmiotu za pomocą możliwie najkrótszego narzędzia skrawającego, co obejmuje również krótszy czas programowania, mocowania i obróbki, a jednocześnie lepszą powierzchnię jakość.

Precyzyjna obróbka części ma wiele zalet, wcześniej podzieliliśmy się z wami specyficznymi zaletami precyzyjnej obróbki części, najbardziej oczywiste jest to, że można osiągnąć wysoką precyzję zwykłego przetwarzania, której nie można osiągnąć, wysoka precyzja zależy również od precyzyjnego sprzętu do obróbki i dokładnego ograniczenia system i zastosowanie precyzyjnych masek jako pośredników w celu uzyskania ilości usuniętego lub dodanego materiału powierzchni zewnętrznej w celu uzyskania bardzo dokładnej kontroli, a następnie precyzyjnej obróbki części Jakie są szczególne cechy?Poniższe przeze mnie, aby dać ci szczegółowe wprowadzenie do następujących. Pierwszy.Precyzyjna obróbka skrawaniem części   Głównie toczenie precyzyjne, szlifowanie lustrzane i szlifowanie itp. W tokarce precyzyjnej z precyzyjnym szlifowaniem diamentowego narzędzia tokarskiego do trzymania mikrotoczenia, grubość cięcia tylko około 1 mikrona, powszechnie stosowana w obróbce materiałów z metali nieżelaznych, takich jak jak lustra sferyczne, asferyczne i płaskie oraz inne bardzo precyzyjne, wysoce wypolerowane elementy.Na przykład przetwarzanie urządzenia do syntezy jądrowej o średnicy lustra asferycznego 800 mm, najwyższa precyzja do 0,1 mikrona, chropowatość zewnętrzna Rz0,05 mikrona. Po drugie, precyzyjne przetwarzanie części   Dokładność przetwarzania precyzyjnych części do nanometrów, a nawet ostatecznie do jednostki atomowej (odległość sieci atomowej 0,1 ~ 0,2 nanometra) jako cel, ultra-precyzyjne metody cięcia i przetwarzania części nie mogą już się dostosowywać, konieczne jest uciekanie się do specjalnych precyzyjnych części metody przetwarzania, a mianowicie zastosowanie energii chemicznej, energii elektrochemicznej, ciepła lub elektryczności itp., tak aby te energie wykraczały poza wspólną energię między atomami, aby usunąć część przedmiotu obrabianego z wyglądu adhezji międzyatomowej, metoda ultraprecyzyjną obróbkę uzyskuje się poprzez zastosowanie energii chemicznej, elektrochemicznej, termicznej lub elektrycznej itp., tak że energie te przekraczają energię połączenia międzyatomowego, usuwając w ten sposób część adhezji międzyatomowej, połączenia lub deformacji sieci na zewnątrz przedmiotu obrabianego .Procesy te obejmują polerowanie mechanochemiczne, rozpylanie jonowe i implantację jonów, naświetlanie wiązką elektronów, obróbkę wiązką laserową, osadzanie metali z fazy gazowej i epitaksję z wiązki molekularnej.

Niestandardowe wymagania precyzyjnego przetwarzania części dla precyzji są bardzo wysokie, aby uzyskać ultra-smarowany wygląd obróbki i bardzo wysoką dokładność obróbki, co naturalnie wymaga bardzo wysokiego zapotrzebowania na narzędzie, jeśli narzędzie się zużyje, wówczas jakość powierzchni obróbki zostanie zmniejszona.A w ultraprecyzyjnym cięciu, a ogólne zasady cięcia nie są takie same, prędkość skrawania nie podlega standardowym ograniczeniom trwałości narzędzia. Niestandardowa precyzyjna obróbka części zazwyczaj wybiera najmniejszą prędkość, która jest oparta na charakterystyce przekładni ultraprecyzyjnej obrabiarki i charakterystyce cięcia, ponieważ minimalna prędkość może sprawić, że pojawi się najmniejsza szorstkość, zapewniając w ten sposób najwyższą jakość obróbki.Oczywiście założeniem jest zapewnienie, że jakość obrabiarki może napędzać dużą prędkość skrawania, aby zapewnić wydajność przetwarzania. Niestandardowa obróbka części precyzyjnych powinna opierać się na parametrach narzędzia skrawającego, prędkości skrawania, głębokości skrawania i prędkości posuwu, takich jak dobór, zgodnie ze znanym nam dotychczasowym doświadczeniem, w obróbce tworzyw sztucznych, czy dobór większego kąta czołowego narzędzia może być przydatne do naciskania składu guza wióra, czyli kąta czoła narzędzia wzrasta, siła skrawania jest zmniejszona, odkształcenie skrawania jest małe, długość styku narzędzia i wióra staje się krótsza, zmniejszając podstawę guza wióra .

Obróbkę dzielimy na cztery etapy w następujący sposób. Najpierw powierzchnia, a następnie otwór   W przypadku skrzyni, wspornika i korbowodu oraz innych części należy najpierw obrobić płaszczyznę, a następnie wykonać otwór.Umożliwi to obróbkę otworów z pozycjonowaniem płaszczyzny, zapewni dokładność położenia płaszczyzny i otworu oraz zapewni wygodę obróbki otworów na płaszczyźnie.   Druga, pierwsza obróbka powierzchni odniesienia   Części w procesie obróbki, jako powierzchnia odniesienia pozycjonowania, powinny zostać poddane obróbce w pierwszej kolejności, aby jak najszybciej zapewnić dokładne odniesienie dla kolejnych procesów.Nazywany „najpierw test porównawczy”. Po trzecie, proces wykańczania   Główny proces wykańczania powierzchni (taki jak szlifowanie, honowanie, obróbka walcowania dokładnego szlifowania itp.) Należy umieścić na ostatnim etapie trasy procesu, wykończenie powierzchni po obróbce w Ra0.9um lub więcej, niewielka kolizja spowoduje uszkodzenie powierzchnia, w Japonii, Niemczech i innych krajach, po procesie wykańczania jest chroniona flanelą, absolutnie żadne ręce ani inne przedmioty nie dotykają bezpośrednio przedmiotu obrabianego, aby uniknąć procesu wykańczania powierzchni, ze względu na transport i instalację między proces pracy i ulec uszkodzeniu.   Po czwarte, podział etapów przetwarzania   Wymagania dotyczące jakości przetwarzania powierzchni są podzielone na etapy przetwarzania, ogólnie można podzielić na obróbkę zgrubną, półwykańczającą i wykończeniową trzy etapy.Głównie w celu zapewnienia jakości przetwarzania;sprzyjające racjonalnemu wykorzystaniu sprzętu;ułatwić organizację procesów obróbki cieplnej;i ułatwiają wykrywanie wad półwyrobu.

Głównym celem rozważań na poziomie podstawowym jest zmniejszenie błędu i poprawa dokładności, więc podstawowe zasady wyboru podstawowej powierzchni są Po pierwsze: zasada nakładania się danych.Powinien wybrać jak najwięcej odniesień projektowych jako odniesienie do pozycjonowania.Szczególnie w końcowym zakończeniu, aby zapewnić dokładność, należy zwrócić większą uwagę na tę zasadę.Pozwala to uniknąć odchylenia wzorca błędu pozycji;   Po drugie: zasada jedności wskaźnika referencyjnego.Powinien wybrać jednolitą powierzchnię odniesienia pozycjonowania o różnej obróbce powierzchni, w miarę możliwości, aby zapewnić dokładność położenia między powierzchniami;czasami również kierują się zasadą wspólnych danych, powtarzanego przetwarzania;   Po trzecie: zasada samoodniesienia.Niewielki naddatek na obróbkę i ujednolicony proces wykańczania w celu zapewnienia jakości obróbki i produktywności, z precyzyjną obróbką samej powierzchni jako poziomu podstawowego.

1, prace mechaniczne przed sprawdzeniem, czy część ruchoma jest wypełniona smarem, a następnie uruchom i sprawdź sprzęgło, hamulec jest normalny, a maszyna będzie w powietrzu 1-3 minuty, awarie mechaniczne są surowo zabronione podczas pracy.   2, podczas pracy w celu utrzymania prawidłowej postawy, aby mieć wystarczająco dużo ducha, aby poradzić sobie z pracą, takich jak odkrycie fizycznego dyskomfortu, należy natychmiast opuścić miejsce pracy i zastanowić się nad kierownictwem.Operacja musi być skoncentrowana na umyśle, plotki są surowo zabronione, współpracują ze sobą, operator nie może działać w stanie rozdrażnienia, zmęczenia, aby uniknąć wypadków, aby zapewnić bezpieczeństwo operacyjne.Wszyscy pracownicy przed wejściem na stanowisko pracy sprawdzają, czy ich odzież spełnia wymogi pracy.Niedozwolone są kapcie, buty na wysokim obcasie i odzież, która wpływa na bezpieczeństwo, a osoby z długimi włosami powinny nosić czepki ochronne. 3、Podczas wymiany formy najpierw wyłącz zasilanie i zatrzymaj działanie działu ruchu wykrawarki przed rozpoczęciem instalacji i debugowania formy.Po zamontowaniu i regulacji przesuń ręcznie koło zamachowe na dwa stemple testowe, aby sprawdzić, czy górna i dolna matryca są symetryczne i rozsądne, czy śruby są mocne i czy koło zaciskowe znajduje się w rozsądnej pozycji.   4, musi poczekać, aż wszyscy inni pracownicy opuszczą mechaniczny obszar roboczy i zabiorą gruz ze stołu warsztatowego, zanim włączą zasilanie, aby uruchomić maszynę. 5、Gdy maszyna pracuje, zabrania się wkładania rąk do obszaru roboczego suwaka i surowo zabrania się chwytania i umieszczania przedmiotu obrabianego ręcznie.W matrycy do wykrawania należy umieścić przedmiot obrabiany, aby spełnić standardowe narzędzia.W przypadku wykrycia nieprawidłowego dźwięku lub awarii maszyny należy natychmiast wyłączyć wyłącznik zasilania w celu sprawdzenia.Po uruchomieniu maszyny jedna osoba powinna transportować i obsługiwać maszynę, inne osoby nie powinny naciskać na konstrukcję elektryczną ani stawać na płytce włącznika nożnego, a także nie powinny wkładać rąk w obszar pracy mechanicznej ani dotykać ruchomych części maszyny ich ręce.   6、Pod koniec dnia zasilanie powinno być wyłączone, a gotowe produkty, materiały dodatkowe i różne przedmioty w pracy powinny być zorganizowane w celu zapewnienia czystego i bezpiecznego środowiska pracy.