Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Unikalny magazyn narzędziowych centrum obróbki CNC może zrealizować funkcję automatycznej zmiany narzędzia i orientacji wrotnika.dokładność i wydajność przetwarzania jest również wyższaTak więc, aby wybrać właściwe centrum obróbki, tak aby zapewnić, że centrum obróbki CNC grać najbardziej - największe korzyści.Więc dla firm, aby wybrać model centrum obróbki jest również być bardzo ostrożnyWięc na co zwracać szczególną uwagę? Po pierwsze, procedura wyboru powinna być rozsądna, założeniem jest posiadanie kompleksowego zrozumienia centrum przetwarzania - centrum, w tym jego wydajności, cech, rodzaju,główne parametry mający zastosowanie zakres, itp. Tylko na podstawie pełnego zrozumienia poniższych procedur można rozpocząć.   Po drugie, należy wybrać odpowiedni typ. Przy wyborze rodzaju procesu obróbki CNC należy wziąć pod uwagę obiekty obróbki, zakres, cenę i inne czynniki.obróbki pojedynczej części obróbki, takie jak różnorodne części płytki itp., należy wybrać pionowe obróbki - centrum; więcej niż dwie strony obrabiarkę lub w otaczającym radialnie promieniowanym rzędzie otworów,obróbka powierzchni, należy wybrać obróbkę poziomą; skomplikowane obróbki powierzchni, takie jak koło prowadzenia, silnik na całym obrotowi itp., można wybrać pięcioosiowe centrum obróbki;do elementów o wysokiej precyzji, wykorzystanie centrum obróbki sypialni - centrum. Przy obróbce większych rozmiarów obrabiarków, takich jak łóżko maszynowe, kolumna itp., Można wybrać centrum obróbki typu bramkowego. Oczywiście powyższe metody służą jedynie jako odniesienie, ostateczna decyzja powinna być podejmowana w warunkach wymagań procesów i równowagi finansowej.

Części obróbkowe z przekładni CNC należy podzielić na procesy zgodnie z zasadą koncentracji procesu,i większość lub nawet wszystkie powierzchnie powinny być skończone pod jednym zaciskiem w miarę możliwości. Zgodnie z różnymi kształtami konstrukcji, zazwyczaj wybierają zewnętrzny okrąg, końcową twarz lub wewnętrzne otwór, końcową twarz zaciski, i starają się zjednoczyć odniesienie projektowe,odniesienie do procesu i źródło programowaniaW produkcji masowej następujące metody są powszechnie stosowane do podziału procesu. 1, zgodnie z procesem podziału powierzchni obróbki części   Oznacza to zakończenie tej samej części procesu powierzchniowego dla procesu, do obróbki wielu i złożonych części powierzchniowych,w zależności od jego cech strukturalnych (takich jak kształt wewnętrzny, kształt, powierzchnia i płaszczyzna itp.) do wielu procesów. Powierzchnia wymagająca wysokiej dokładności pozycji zostanie ukończona w jednym zaciszaniu, tak aby nie wpływać na dokładność pozycji błędu generowanego przez wielokrotne zaciskanie pozycji.Jak pokazano na rysunku 1, zgodnie z charakterystyką procesu części, zewnętrzne i wewnętrzne kontury surowca i obróbki końcowej w procesie zmniejszającym liczbę zacisków,który sprzyja zapewnieniu koaksjalizmu.   2、Podział procesu na surowe i wykończone   Oznacza to, że część procesu zakończona w obróbce surowej jest procesem, a część procesu zakończona w obróbce końcowej jest procesem.W przypadku części o dużym marginesie i wysokich wymaganiach dotyczących dokładności obróbki, surowiec i wykończenie powinny być oddzielone i podzielone na dwa lub więcej procesów.wykończenie obrotowe zostanie zorganizowane w wyższej precyzji CNC narzędzi maszynowych do zakończenia.   Ta metoda podziału jest odpowiednia dla części o dużym zniekształceniu po obróbce, które wymagają oddzielnego obróbki surowej i końcowej, takich jak części z pustkami odlewów, części spawanych lub sztuczek.   Podział procesu według rodzaju użytego narzędzia   3、Podział procesu według rodzaju użytego narzędzia   To samo narzędzie do zakończenia części procesu dla procesu, ta metoda jest odpowiednia do obróbki powierzchni obrabiarków, narzędzia maszynowe pracują nieprzerwanie przez długi czas,przygotowanie procedur przetwarzania i sprawdzenie trudności sytuacji. 4, w zależności od liczby razy proces instalacji   Część procesu służąca do zakończenia instalacji procesu.przetwarzanie zostało zakończone w celu osiągnięcia stanu kontroli w toku.   Po poważnej i uważnej analizie schematu części należy stosować następujące podstawowe zasady do opracowania planu obróbki - najpierw grubo, następnie cienkie, blisko, a następnie daleko,wewnętrzny i zewnętrzny krzyż, najmniejsza liczba segmentów programu i najkrótsza trasa narzędzia.   (1) Najpierw gruby, a potem drobny   Oznacza to, że dokładność obróbki jest stopniowo poprawiana zgodnie z sekwencją obróbki szorstkiej i półwykończenia.W celu poprawy wydajności produkcji i zapewnienia jakości części wykończeniowych, w procesie cięcia należy najpierw zorganizować proces szorstkowania, w krótszym czasie usuwa się większość dopuszczalnej obróbki przed wykończeniem,próbując zapewnić, że dopuszczenie do wykończenia jest jednolite.   (2) Najpierw blisko, potem daleko   Wymagania te są zgodne z odległością części obróbki w stosunku do punktu obróbki.zazwyczaj ustala się, że część w pobliżu punktu narzędzia zostanie obrobiona najpierw, a część oddalona od punktu narzędzia zostanie obrobiona później, aby skrócić odległość ruchu narzędzia i skrócić czas podróży na pustkowiu.   (3) Wewnętrzne i zewnętrzne krzyżowanie   zarówno wewnętrzna powierzchnia (powierzchnia wewnętrzna), jak i zewnętrzna powierzchnia części do obróbki,sekwencja obróbki powinna być zorganizowana w taki sposób, aby najpierw wykonywano obróbkę surową powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych, a następnie obróbka końcowa powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych

Układ sekwencji obróbki powinien być rozpatrywany w zależności od struktury części i stanu szczeliny, a także potrzeby pozycjonowania i zaciskania,Problem polega na tym, że sztywność przedmiotu nie zostaje zniszczona.Sekwencję należy przeprowadzić zgodnie z następującymi zasadami. (1) Przetwarzanie poprzedniego procesu nie może mieć wpływu na pozycjonowanie i zaciskanie następnego procesu, przerywane procesem obróbki narzędzi maszynowych ogólnego użytku..   (2) najpierw w środku kształtu próby próby, a następnie kształtu procesu przetwarzania.   (3) do tego samego pozycjonowania, zaciskania lub tego samego procesu obróbki noża jest najlepsze - najlepsze połączenie w celu zmniejszenia liczby powtarzających się pozycjonowania,liczba razy do zmiany noża i przesuwać czas płytki.   (4) W przypadku wielu procesów w tej samej instalacji należy najpierw zorganizować proces o mniej sztywnym uszkodzeniu przedmiotu.

W połowie XX wieku, kiedy radzieckie kobiety Lazarinkov badały zjawiska i przyczyny uszkodzenia korozją w kontaktach przełącznika przez wyładowanie iskry,Odkryli, że natychmiastowa wysoka temperatura elektrycznej iskry może spowodować, że lokalny metal stopi się i utleni się i zniszczony., tworząc i wynalazł w ten sposób metodę elektrycznego obróbki iskry Wówczas projektor był używany do oglądania konturów przed lewym i prawym ręcznym podawaniem do stołu do przetwarzania, i uważano, że prędkość przetwarzania była powolna,ale mogło przetwarzać drobne kształty, które nie były łatwo przetwarzane przez konwencjonalne maszynyTypowym praktycznym przykładem jest przetwarzanie otworów o kształcie przez dysze chemiczne do tkactwa.Z powodu wysokiej izolacji i małej odległości między biegunami, prędkość obróbki była niższa niż w przypadku obecnej maszyny, a praktyczność była ograniczona. The first machine to be NC-educated and processed in deionized water (close to distilled water) was exhibited at the 1969 Paris Workhorse Exhibition by a Swiss electrical discharge machine manufacturer, co zwiększyło szybkość obróbki i zapewniło bezpieczeństwo pracy bezzałogowej.i był to duży ciężar dla użytkownika jeśli nie został zaprogramowany automatycznie przez duży komputerDo czasu pojawienia się niedrogich narzędzi programowanych automatycznie (APT) popularność była powolna. Japoński producent opracował niewielką komputerową automatyczną, programowaną maszynę do cięcia drutu, która jest tania i przyspieszyła popularność.Kształt przetwarzania WEDM to profil kwadratowyPojawienie się prostego APT (język APT jest łatwiejszy niż oficjalny model) było ważnym czynnikiem w rozwoju maszyn WEDM.

Przetwarzanie cięcia jest w przybliżeniu podzielone na obrób, frezowanie i cięcie (wiercenie, cięcie końcowe końcówki młyny itp.),ciepło cięcia tych procesów cięcia na krawędzi krawędzi cięcia jest również różne. Obrót jest ciągłym cięciem, siła cięcia na krawędzi krawędzi cięcia nie zmienia się znacząco, ciepło cięcia działa nieprzerwanie na krawędzi cięcia;frezowanie jest rodzajem cięcia przerywanego, siła cięcia jest przerywana na krawędzi krawędzi cięcia, wystąpi wibracja cięcia, krawędzi krawędzi cięcia wpływa ciepło,jest nawzajem podgrzewana podczas cięcia i chłodzenia bez cięcia, całkowite ciepło jest mniejsze niż podczas obrotu. Ciepło cięcia podczas frezowania jest rodzajem przerywanego ogrzewania, a zęby narzędzia chłodzą się podczas niecięcia, co przyczyni się do wydłużenia żywotności narzędzia.Japoński Instytut Badań Fizycznych i Chemicznych przetrwania obrabiania i frezowania narzędzi do badań porównawczychNarzędzia frezowe stosowane do frezowania końcówek kulkowych, obróbka do ogólnych narzędzi obrotowych, zarówno w tych samych materiałach przetworzonych, jak i w warunkach cięcia (ze względu na różne metody cięcia, głębokość cięcia, pasy,prędkość cięcia, itd. mogą być tylko mniej więcej takie same) i te same warunki środowiskowe do badania porównawczego cięcia,Wyniki pokazują, że proces frezowania jest bardziej korzystny dla wydłużenia żywotności narzędzia.. W przypadku cięcia narzędziami takimi jak wiertarki i wiertarki kulkowe z centralną krawędzią (tj. części o prędkości cięcia = 0 m/min) czas trwania narzędzia w pobliżu centralnej krawędzi jest często niski,Ale to jest jeszcze lepsze niż kiedy obraca się. W cięciu trudnych do wykonania materiałów maszynowych, krawędź cięcia jest pod wpływem ciepła, często zmniejszając żywotność narzędzia, metodę cięcia, taką jak frezowanie, żywotność narzędzia będzie stosunkowo długa.materiały trudne do obróbki maszynowej nie mogą być używane od początku do końca całego frezowania, zawsze będzie konieczne obrócenie lub wiercenie w połowie czasu, dlatego należy stosować różne metody cięcia,podejmowanie odpowiednich środków technicznych w celu poprawy efektywności przetwarzania.

Proces przetwarzania części to bezpośrednia zmiana wyglądu surowców (kształt, wielkość, lokalizacja, wydajność), tak aby stały się półproduktami lub procesem gotowym,Proces nazywamy procesem, czyli części procesu przetwarzania odniesienia, proces przetwarzania części precyzyjnych jest bardziej złożony. Wskaźnik procesu przetwarzania precyzyjnych części można podzielić na różne procesy: odlewanie, kucie, pieczętowanie, spawanie, obróbka cieplna, obróbka mechaniczna, montaż itp.Proces obróbki precyzyjnych części odnosi się zazwyczaj do całej części procesu obróbki CNC i montażu maszyn w ogóle, i inne takie jak czyszczenie, inspekcja, konserwacja sprzętu, uszczelnienia olejowe itp. są tylko procesami pomocniczymi.Metody obrócenia do zmiany właściwości powierzchniowych surowców lub półproduktów, ten proces nazywamy procesem obróbki CNC, przemysł obróbki precyzyjnych części w procesie obróbki CNC jest najważniejszym procesem. Poniżej przedstawiono szczegółowe wprowadzenie do benchmarku procesu obróbki precyzyjnych części CNC   1) dane pozycjonowania, dane pozycjonowania stosowane przez obróbkę obrazową lub urządzenie w obróbce obrazowej CNC.   (2) punkt odniesienia pomiarowego, ten punkt odniesienia zwykle odnosi się do wielkości lub położenia normy, które należy obserwować podczas kontroli.   (3) punkt odniesienia montażu, ten punkt odniesienia zwykle odnosi się do pozycji części w standardach procesu montażu.

Proces przetwarzania części to bezpośrednia zmiana wyglądu surowców (kształt, wielkość, lokalizacja, wydajność), tak aby stały się półproduktami lub procesem gotowym,Proces nazywamy procesem, czyli części procesu przetwarzania odniesienia, proces przetwarzania części precyzyjnych jest bardziej złożony. Wskaźnik procesu przetwarzania precyzyjnych części można podzielić na różne procesy: odlewanie, kucie, pieczętowanie, spawanie, obróbka cieplna, obróbka mechaniczna, montaż itp.Proces obróbki precyzyjnych części odnosi się zazwyczaj do całej części procesu obróbki CNC i montażu maszyn w ogóle, i inne takie jak czyszczenie, inspekcja, konserwacja sprzętu, uszczelnienia olejowe itp. są tylko procesami pomocniczymi.Metody obrócenia do zmiany właściwości powierzchniowych surowców lub półproduktów, ten proces nazywamy procesem obróbki CNC, przemysł obróbki precyzyjnych części w procesie obróbki CNC jest najważniejszym procesem. Poniżej przedstawiono szczegółowe wprowadzenie do benchmarku procesu obróbki precyzyjnych części CNC   1) dane pozycjonowania, dane pozycjonowania stosowane przez obróbkę obrazową lub urządzenie w obróbce obrazowej CNC.   (2) punkt odniesienia pomiarowego, ten punkt odniesienia zwykle odnosi się do wielkości lub położenia normy, które należy obserwować podczas kontroli.   (3) punkt odniesienia montażu, ten punkt odniesienia zwykle odnosi się do pozycji części w standardach procesu montażu.

Jak wszyscy wiemy, powód, dla którego przetwarzanie precyzyjnych części nazywa się precyzyjnym obróbką, właśnie dlatego, że jego procedury przetwarzania i wymagania procesowe są bardzo wysokie,wymagania dotyczące precyzji produktu są bardzo wysokie, a dokładność obróbki części precyzyjnych obejmuje dokładność lokalizacji, dokładność rozmiaru, dokładność kształtu itp., Rui Sheng Technology General Manager combined with the company's more than 10 years of production and processing experience for us to summarize the following impact on the precision of precision parts processing Factors. (1) wyciąg obrotowy wrotnika obrabiarki może powodować pewien błąd w dokładności obróbki części.   (2) niedokładność przewodnika narzędzia może również prowadzić do błędu kształtu obróbki precyzyjnych części.   (3) Komponenty przesyłowe mogą również powodować błędy w obróbce obrabiarkę, co jest również najważniejszym czynnikiem w produkcji błędu powierzchni obrabiarkę.   (4) różne rodzaje narzędzi i urządzeń będą miały również różny stopień wpływu na dokładność obróbki.   (5) W procesie obróbki i cięcia z powodu zmian w położeniu punktu siły doprowadzi do deformacji układu, co powoduje różnice,które mogą również sprawić, że dokładność obrabiarkę będzie miała różny stopień błędu. (6) Siła cięcia jest różna, co może również mieć wpływ na dokładność obrabianego przedmiotu.   (7) system procesu przez deformację cieplną spowodowaną błędem, proces obróbki, system procesu będzie w roli różnych źródeł ciepła, aby wyprodukować pewną ilość deformacji cieplnej.   (8) Deformacja układu procesowego spowodowana przez ciepło często prowadzi do pogorszenia dokładności obrabiarków.   (9) Deformacja obrabiarki przez ciepło doprowadzi do deformacji części roboczej.   (10) Deformacja cieplna narzędzia może mieć duży wpływ na przedmiot.   (11) Sam przedmiot jest deformowany przez ciepło, głównie w procesie cięcia.   Powyższe jest wprowadzeniem "czynników wpływających na precyzję obróbki precyzyjnych części".

Dokładność części sprzętowych prawie określa jakość produktu, im dokładniejsze części sprzętowe, tym wyższe będą wymagania precyzyjne,Więc precyzja części sprzętowych dokładność przetwarzania dlaczego to stanie się złe? Pierwszym czynnikiem jest słaba dokładność obróbki samych części, ogólnie rzecz biorąc, jeśli błąd dynamiczny między wałem nie jest dobrze regulowany w momencie montażu,lub ponieważ zmiany łańcucha napędowego wału z powodu zużycia wpłyną na dokładność częściOgólnie rzecz biorąc, ten rodzaj błędu spowodowany przez dokładność rozdziału może być ponownie dostosowany do wysokości rekompensaty do rozwiązania.konieczne jest sprawdzenie serwomotora i obserwowanie, czy jego prędkość jest zbyt wysoka.   Drugi czynnik jest przekształcenie narzędzia maszynowego w pracy również wpłynie na dokładność obróbki, być może dlatego, że czas przyspieszenia i opóźnienia jest zbyt krótki,odpowiednie przedłużenie terminu zmiany, oczywiście, jest również bardzo prawdopodobne, ponieważ połączenie między śrubą i serwo silnik produkowane luźne. Trzecim czynnikiem jest związek dwóch osi generowany przez okrągłość super biednych, mechaniczne nie jest dostosowany do tworzenia koła z deformacji osiowej,oś kompensowania luk śruby nie jest prawidłowa lub pozycjonowanie osi jest przesunięte, może mieć wpływ na dokładność części precyzyjnych.

Proces obróbki precyzyjnych części jest zazwyczaj najczęstszą metodą obróbki jest proces obrotowy i frezowania części, czyliNiektóre z naszych powszechnych części precyzyjnych to części frezowe lub części obrotowe, można łącznie nazwać częściami cięcia, a cięcie można podzielić na "cięcie szorstkie" i "cięcie drobne". Jaka więc jest różnica między cięciem szorstkim a cięciem drobnym? Po szorstkim cięciu przedmiot jest w rzeczywistości bardzo zbliżony do wyglądu i rozmiaru samego przedmiotu,ale w tym czasie jest jeszcze niewielki margines na powierzchni obrabiarkę do cienkiego cięcia, powierzchnia przedmiotu po drobnym obróbce cięcia jest bardziej polerowana, rozmiar będzie również dokładniejszy.   Zazwyczaj, po jednym cięciu szorstkim i jednym cięciu końcowym, kawałek pracy może osiągnąć wymagany wygląd i rozmiar.a niektóre części obrabiarkę mogą wymagać wielu cięć szorstkichJednocześnie istnieją części, które nie wymagają zbyt dużej precyzji lub mają niewielką objętość cięcia.i mogą wymagać tylko jednego cięcia końcowego, aby osiągnąć wymagania obróbki. Cięcie szorstkie, ponieważ kawałek roboczy musi cięć duży margines, więc musi mieć większą siłę cięcia niż cięcie cienkie, co wymaga maszyny, narzędzia, kawałek roboczy może spełnić trzy,i surowe cięcie jest szybkie, aby usunąć margines, a wpływ właściwości powierzchni nie może być zbyt szorstki.   Cięcie precyzyjne jest wydajnością powierzchni obrabialnego przedmiotu i dokładnością wymiarową, aby spełnić wymagania obrabialnego przedmiotu, więc cięcie precyzyjne wymaga stosowania narzędzi, które muszą być również bardzo ostre,ponieważ objętość cięcia jest niewielka, więc wymagania dotyczące dokładności pomiaru są bardzo wysokie.