Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Stal nierdzewna 201 jest najbardziej opłacalnym materiałem ze stali nierdzewnej, tanim, ale łatwym do rdzewienia;Stal nierdzewna 304 jest najpopularniejszym i najczęściej stosowanym materiałem ze stali nierdzewnej, niełatwym do rdzewienia, dobrej jakości i stosunkowo wysokiej cenie;Stal nierdzewna 316 jest materiałem importowanym, używanym w niektórych urządzeniach wysokiej klasy. Stal nierdzewna 304 jest często używana jako rodzaj stali nierdzewnej niklowo-niklowej.Często widzimy, że niektóre zastawy stołowe są wykonane ze stali nierdzewnej 304, ponieważ ta stal nierdzewna ma odporność na alkalia, kwasoodporność i stosunkowo dobrą odporność na korozję.Aby zastawa stołowa w domu była bardziej higieniczna, wiele osób woli kupować zastawę stołową wykonaną z tego materiału. Cena stali nierdzewnej 316 będzie droższa.W porównaniu ze stalą nierdzewną 304 i stalą nierdzewną 316, najważniejszą różnicą jest dodatek molibdenu, który może znacznie poprawić odporność na korozję i kwasoodporność urządzeń wykonanych z materiałów 616.Pod tym względem stal nierdzewna 316 jest naprawdę dobra. Oczywiście, w porównaniu ze stalą nierdzewną 304, meble wykonane ze stali nierdzewnej 316 mają lepszą wydajność, ich wydajność kosztowa będzie lepsza, a ich żywotność będzie dłuższa.Ponieważ naczynia wykonane ze stali nierdzewnej 316 są naprawdę dobre, materiał ten jest powszechnie stosowany w bardziej formalnych dziedzinach, takich jak przemysł spożywczy, zegarmistrzowski i sprzęt medyczny.

Gęstość stopu aluminium odlewanego ciśnieniowo wynosi 2,66⋅10kg/m, a gęstość wyciskanego stopu aluminium wynosi 2,73⋅10kg/m2.Stop aluminium jest najczęściej stosowanym materiałem konstrukcyjnym z metali nieżelaznych w przemyśle.Stop aluminium jest szeroko stosowany w lotnictwie, przemyśle lotniczym, samochodowym, produkcji maszyn, przemyśle stoczniowym i chemicznym.Wraz z szybkim rozwojem gospodarki przemysłowej zapotrzebowanie na spawane elementy konstrukcyjne ze stopów aluminium rośnie z dnia na dzień. Norma ze stopu aluminium W normie międzynarodowej: GB/T3190-1996 skład chemiczny stopu aluminium 6061 krzem: 0,30-0,7, żelazo: 0,50, miedź: 0,10, mangan: 0,03, magnez: 0,35-0,8, chrom: 0,03, cynk: 0,10, aluminium: ilość Yu.Stop aluminium 6061 to wysokiej jakości produkt ze stopu aluminium wytwarzany w procesie obróbki cieplnej i wstępnego rozciągania.

Kiedy myślisz o właściwościach materiałowych części, przychodzą na myśl lekkość i wytrzymałość.Oczywiście podobnie jak aluminium i tytan.Oba materiały spełniają inne ważne kryteria, takie jak doskonała odporność na korozję i tolerancja na ciepło.Wykorzystując druk 3D lub obróbkę CNC, te dwa metale okazały się niezwykle wszechstronne w przypadku części z różnych branż.   Aluminium i tytan są lekkie, ale z różnych powodów.Niski ciężar właściwy aluminium (2,7 g/cm3) oznacza, że ​​jest ono znacznie lżejsze niż jego odpowiedniki, takie jak stal, która jest około trzy razy cięższa.Chociaż tytan jest o około dwie trzecie cięższy od aluminium, jego naturalna wytrzymałość oznacza, że ​​potrzebujesz go mniej.W rzeczywistości potrzebujesz ułamka ilości tytanu, aby uzyskać taką samą wytrzymałość fizyczną, jak w przypadku aluminium.Tytan jest używany na przykład w silnikach samolotów odrzutowych, a także w statkach kosmicznych.Jego wytrzymałość i niewielka waga zmniejszają koszty paliwa. Duża różnica między dwoma wyborami do obróbki aluminium ma związek z ilością miedzi w stopie.W bezpośrednim porównaniu, jeśli potrzebujesz czegoś o imponującej wytrzymałości, które może tolerować środowisko o wysokim tarciu, 7075 ma największy sens.6061 lepiej sprawdza się w zastosowaniach spawalniczych, jest łatwiejszy w obróbce i tańszy.Podsumowanie podczas obróbki aluminium: jeśli kluczem jest niska waga, wysoka tolerancja na ciepło i wysoka wytrzymałość, najlepszym rozwiązaniem jest 7075.

Anodowanie to jedna z najpopularniejszych opcji wykańczania, zapewniająca silną ochronę przed korozją i poprawiająca ogólny wygląd części metalowych.Protolabs oferuje trzy rodzaje anodowania aluminium:   Kwas chromowy typu I: Zapewnia cienką jak szept, ale wciąż trwałą powłokę.Powszechnie stosowany na spawane części i zespoły oraz jako podkład przed malowaniem.Jak wszystkie powierzchnie anodowane, nie przewodzi prądu. Kwas siarkowy typu II: twardszy niż typ I, zapewnia wyjątkowo trwałe wykończenie.Przykłady użycia obejmują karabińczyki, uchwyty do latarek, części motocyklowe i korpusy zaworów hydraulicznych. Typ III-twarde anodowanie lub twarda powłoka: Jest to najgrubsze i najtwardsze dostępne anodowanie i ma szeroki zakres zastosowań w częściach i produktach w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, ciężkim sprzęcie, przemyśle morskim, ogólnej produkcji oraz wojsku / organach ścigania.

Toczenie CNC to szeroko rozpowszechniona technologia wytwarzania części cylindrycznych z różnych materiałów.W przeciwieństwie do frezowania CNC, toczenie CNC obraca przedmiot obrabiany i wprowadza stacjonarne narzędzie do przedmiotu obrabianego.Zaawansowane centra tokarskie CNC idą o krok dalej, dodając do maszyny funkcję frezowania w celu produkcji bardzo złożonych części, takich jak te na poniższym obrazku: Ten artykuł zawiera ogólne wprowadzenie do tokarki CNC i opisuje typowe konwencje nazewnictwa, sposób działania toczenia CNC, rodzaje dostępnych operacji oraz różne komponenty tokarki CNC. Toczenie CNC jest subtraktywną technologią produkcji i odnosi się do procesu usuwania materiału z (zazwyczaj) cylindrycznego elementu podstawowego materiału — chociaż toczenie CNC można również wykonywać na szerokiej gamie kształtów półfabrykatów, takich jak pręty sześciokątne lub kwadratowe.Maszyna obraca obrabiany przedmiot, podczas gdy narzędzie porusza się, aby zaczepić i usunąć materiał, aż do uzyskania pożądanego kształtu.  

Przy takiej ilości zadziorów, jak je usunąć?Wybór odpowiednich narzędzi i technik usuwania zadziorów pozwoli uzyskać dwa razy lepsze rezultaty przy połowie nakładu pracy.Poniższy Xiaoqi przedstawi kilka głównych procesów usuwania zadziorów.   1. Ręczne gratowanie Odnosi się do procesu, w którym wykwalifikowani pracownicy używają pilników, papieru ściernego, głowic szlifierskich i innych narzędzi do polerowania i usuwania zadziorów z przedmiotów obrabianych. Ta metoda nie ma bardzo wysokich wymagań technicznych dla pracowników i jest odpowiednia dla produktów z małymi zadziorami i prostymi strukturami produktów, dlatego jest również powszechnie stosowaną metodą gratowania. 2. Szlifowanie i gratowanie Szlifowanie i gratowanie to metoda usuwania zadziorów poprzez wibrowanie, piaskowanie, wałki itp., która również jest obecnie szeroko stosowana. Problem ze szlifowaniem i usuwaniem zadziorów polega na tym, że czasami usuwanie nie jest bardzo czyste i może być wymagana późniejsza ręczna obróbka lub inne metody usuwania zadziorów.Ta metoda jest odpowiednia dla małych produktów o dużych partiach. 3. Gratowanie strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem Używając wody jako medium, wykorzystaj jej natychmiastową siłę uderzenia, aby usunąć zadziory lub błyski powstałe po obróbce, a jednocześnie osiągnąć cel czyszczenia. 4. Gratowanie chemiczne Wykorzystując zasadę reakcji elektrochemicznej, zadziory metalowych przedmiotów obrabianych są automatycznie i selektywnie usuwane. Ta metoda jest częściej stosowana w przypadku trudnych do usunięcia wewnętrznych zadziorów, takich jak małe zadziory na przedmiotach obrabianych, takich jak korpusy zaworów i pomp. 5. Gratowanie termiczne Proces polega na napełnieniu pieca urządzenia pewnym łatwopalnym gazem, a następnie poprzez działanie niektórych mediów i warunków gaz jest natychmiast eksplodowany, a energia wytworzona przez wybuch jest wykorzystywana do rozpuszczenia i usunięcia zadziorów. Gratowanie termiczne jest stosowane głównie w niektórych obszarach precyzyjnych części, takich jak przemysł motoryzacyjny, lotniczy i inne części precyzyjne.

Elektropolerowanie (elektropolerowanie) nadaje się do polerowania lustrzanego stali 304, 316, 316L i innych materiałów ze stali nierdzewnej.Ma wysoką jasność polerowania i długotrwały połysk.Jest to metoda techniczna. Charakterystyka procesu Wysoka wydajność polerowania, dobra jakość i wysoki połysk można rzucić w ciągu kilku minut.Może preferencyjnie rozpuszczać dyslokację warstwy odkształcającej na powierzchni metalu i gromadzić ekwipotencjalną strukturę otworów, uzyskując w ten sposób ekwipotencjalną powierzchnię, co znacznie poprawia odporność na korozję stali nierdzewnej.Polerowanie wymaga urządzeń takich jak regulatory napięcia, prostowniki i ogniwa elektrolityczne. stosowanieStosowane jest rozwiązanie podstawowe, płyta ołowiana jest używana jako katoda (elektroda ujemna), przedmiot obrabiany jest używany jako anoda (elektroda dodatnia), temperatura wynosi 60-80 stopni, gęstość prądu wynosi 15-50 amperów decymetrów kwadratowych, napięcie wynosi około 10 woltów, a czas wynosi 5 minut.Przebieg procesu: odtłuszczanie chemiczne → mycie gorącą wodą → mycie zimną wodą → polerowanie elektrolityczne → mycie gorącą wodą → mycie zimną wodą → pasywacja → mycie zimną wodą → mycie gorącą wodą → mycie gorącą czystą wodą Uwaga: Część procesu można dostosować zgodnie z rzeczywista sytuacja.

Cięcie wodą, zwane również strumieniem wody, to technologia cięcia strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem, czyli maszyna wykorzystująca cięcie strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem.Pod kontrolą komputera przedmiot obrabiany można dowolnie rzeźbić, a tekstura materiału ma na niego mniejszy wpływ.Ze względu na niski koszt, łatwą obsługę i wysoką wydajność cięcie strumieniem wody staje się główną metodą cięcia w technologii cięcia przemysłowego. 1. Zasada działania Maszyna do cięcia strumieniem wody o bardzo wysokim ciśnieniu przepuszcza zwykłą wodę przez urządzenie zwiększające ciśnienie o bardzo wysokim ciśnieniu w celu zwiększenia ciśnienia wody do 3000 barów, a następnie wytwarza strumień wody o prędkości około 3 razy większej niż prędkość dźwięku przez dyszę wodną o średnicy kanału 0,3 mm, który jest kontrolowany przez komputer.Może z łatwością ciąć miękkie materiały z dowolną grafiką, takie jak papier, gąbka, włókno itp. Dodając piasek w celu zwiększenia siły cięcia, może ciąć prawie każdy materiał. 2. Cechy: 1. Nie ma ograniczeń co do kierunku cięcia i można wykonać różne obróbki o specjalnym kształcie; 2. Siła boczna generowana przez strumień wody na obrabianym przedmiocie jest bardzo mała, co może skrócić czas wiązania i zaoszczędzić na kosztach używania osprzętu; 3. Obróbka strumieniem wody nie powoduje odkształceń termicznych i nie jest wymagana żadna obróbka wtórna, co pozwala zaoszczędzić czas i koszty produkcji; 4. Obróbka strumieniem wody charakteryzuje się dużą szybkością cięcia, wysoką wydajnością i niskimi kosztami przetwarzania. 3. Zalety: 1. Może łatwo ciąć płytę ze stali nierdzewnej lub twardy marmur, granit itp. Dla tych, którzy są inni Metoda jest bardzo idealna lub jedyna metoda obróbki materiałów trudnych do cięcia, takich jak włókna aramidowe, stopy tytanu i inne materiały kompozytowe. 2. Nie powoduje pęknięć podczas cięcia i może ciąć materiały z wąskimi szczelinami.Ogólnie rzecz biorąc, nacięcie czystej wody wynosi około 0,1 mm do 1,1 mm, a nacięcie piasku wynosi około 0,8 mm do 1,8 mm.Wraz ze wzrostem średnicy wewnętrznego otworu dyszy piaskowej nacięcie staje się większe. 3. Można ciąć we wszystkich kierunkach, w tym różne kształty, kąty lub nachylenia; 4. Nie ma potrzeby wtórnego przetwarzania, takiego jak obrzeża, a także może zmniejszyć latający pył podczas procesu cięcia i poprawić środowisko pracy. 4. Forma cięcia wodą i skład obrabiarek do cięcia wodą: Forma cięcia wodą jest podzielona na jakość wody, istnieje cięcie czystą wodą i cięcie ścierne;z metody ciśnieniowej wyróżnia się ciśnienie hydrauliczne i ciśnienie mechaniczne;ze struktury obrabiarki istnieje konstrukcja bramowa i konstrukcja wspornikowa. Kompletny zestaw urządzeń do cięcia wodą składa się z systemu ultra wysokiego ciśnienia, głowicy do cięcia strumieniem wody, platformy do cięcia strumieniem wody, sterownika CNC i oprogramowania do cięcia CAD/CAM itp. 5. Porównanie cięcia wodą i laserem: Inwestycja w sprzęt do cięcia laserowego jest stosunkowo duża.Obecnie jest używany głównie do cięcia cienkich blach stalowych i niektórych materiałów niemetalicznych.Szybkość cięcia jest duża, a precyzja wysoka.Cięcie laserowe materiałów nie jest idealne, takich jak aluminium, miedź i inne metale nieżelazne i stopy, zwłaszcza do cięcia grubszych blach, powierzchnia cięcia nie jest idealna, a nawet niemożliwa do cięcia.Obecnie badania ludzi nad generatorami laserowymi dużej mocy próbują rozwiązać cięcie grubych blach stalowych, ale koszty inwestycji w sprzęt, konserwacji i eksploatacji są również znaczne.Cięcie strumieniem wody charakteryzuje się niewielkimi nakładami inwestycyjnymi, niskimi kosztami eksploatacji, szeroką gamą materiałów do cięcia, wysoką wydajnością oraz wygodną obsługą i konserwacją.

Metoda obróbki EDM ma pewną historię i nie jest najnowszą technologią, ale w porównaniu z kuciem i metalurgią EDM nie jest stara.EDM polega na wykorzystaniu iskier generowanych między elektrodami a przedmiotami obrabianymi po przyłożeniu prądu (ponieważ elektrody dodatnie i ujemne stykają się bezpośrednio, co powoduje zwarcie), generowana natychmiastowo wysoka temperatura usuwa powierzchnię przedmiotu obrabianego stykającą się z elektrodą warstwa po warstwie, dzięki czemu materiał wokół elektrody jest stale redukowany.   Technologia obróbki EDM jest zwykle odpowiednia do obróbki części o stosunkowo dużej twardości, a materiał musi mieć przewodność.Ogólna maszyna EDM może ponownie zbliżyć się do przedmiotu obrabianego tylko dlatego, że elektroda musi zostać wytrawiona z jednej warstwy, a następnie opuszczona.Mogą również generować iskry elektryczne, więc zwykle, ze względu na wysokie wymagania dotyczące precyzji, stosowane maszyny EDM to w zasadzie obrabiarki CNC EDM, co jest najlepszą metodą obróbki EDM. Maszyna CNC EDM składa się głównie z silnika głównego, zasilacza impulsowego, automatycznego systemu kontroli posuwu i systemu obiegu czynnika roboczego itp., Obejmującego pole mechaniczne, sterowanie PLC, układ chłodzenia itp., niezależnie od typu pracy wiąże się z silną wiedzą zawodową.Różni się oczywiście od zwykłego sprzętu, o czym będzie mowa w innym artykule. Porozmawiajmy o charakterystyce EDM.Prędkość wyładunku ustawiona podczas EDM i jakość powierzchni formy to podstawowe czynniki, które wpływają na dokładność i jakość obróbki.Forma używana do EDM (czyli elektroda) W EDM jest ogólnie podzielona na kilka poziomów, a mianowicie zgrubny, średni i drobny, które można podzielić na wyładowanie drobne, wyładowanie zgrubne i wyładowanie średnie. Zgrubna EDM jest realizowana metodą wyładowania o dużej mocy i niskich stratach (z wyjątkiem formy, ustawienia mocy sprzętu są różne, a elektroda jest stosunkowo stratna podczas średniej i dokładnej EDM (elektroda ulega erozji, gdy część jest trawiona ), a przy tym sam się zużyje, to jest jak uderzenie kijem, chociaż jest 10 000 zabójstw, są też 3 000 samookaleczeń), ale generalnie podczas średniego i drobnego EDM marża produktu jest mniejsza, więc utrata elektrody jest również bardzo mała i można ją skompensować, kontrolując rozmiar przetwarzania podczas rozładowania, ponieważ utrata rozładowania jest stała i niezmieniona.Oczywiście można to zignorować, gdy wymagania dotyczące dokładności nie są wysokie. Wzajemna utrata elektrod jest tym, co powiedzieliśmy powyżej, ale maszyna EDM może być używana do długiego czasu impulsu wyładowania, co może skutecznie zmniejszyć utratę elektrody, ale maszyna EDM wykorzystuje tylko długie fale impulsów wyładowania i wyładowanie o wysokim natężeniu prądu do szorstkiego obróbka, a prędkość przetwarzania jest szybka.Strata elektrody jest niewielka, ale dokładności nie można poprawić.W operacji wyładowania końcowego należy zastosować wyładowanie o małym natężeniu prądu i skrócić czas impulsu wyładowania.To nie tylko zwiększa utratę elektrody, ale także znacznie zmniejsza prędkość przetwarzania, ale dokładność może zostać zmniejszona.Zrób to. Bardzo ważne są również żużel węglowy EDM i usuwanie żużla.Żużel węglowy będzie generowany podczas EDM i musi być przeprowadzany w tym samym czasie podczas wytwarzania żużla węglowego i usuwania żużla węglowego, a oba można osiągnąć pod warunkiem równowagi.W przypadku przetwarzania, w rzeczywistej produkcji, cel usuwania żużla węglowego jest zwykle osiągany poprzez poświęcenie szybkości przetwarzania, na przykład: podczas obróbki średnio- i dokładnej należy użyć wyższego napięcia lub użyć dużego impulsu spoczynkowego itp. Innym warunkiem wpływającym na usuwanie żużla węglowego jest złożoność kształtu obrabianej powierzchni formującej, dzięki której łatwo jest odblokować ścieżkę usuwania wiórów.Taka sytuacja jest stosunkowo trudna do zniesienia.W tym przypadku wymagania co do giętych elektrod są stosunkowo wysokie, ponieważ elektrody są obrabiane CNC., więc gięcie elektrod jest bardzo ważną treścią kursu podczas szkolenia programowania CNC w naszej szkole i jest koniecznością, a także jest kluczowa ocena.

Większość giętych części jest wykonywana za pomocą procesów i metod, takich jak gięcie wiszące, gięcie w formie, kołnierzowanie i prasowanie.Sposób działania opiera się na tej samej zasadzie: stempel wciska obrabiany przedmiot w dolną matrycę matrycy.Dlatego giętarka, która wykonuje powyższy proces i metodę, nazywana jest prasą krawędziową.Oprócz pras krawędziowych firma TRUMPF oferuje również giętarki z ramieniem wychylnym. Zakręt wiszącyGięcie pneumatyczne: Stempel wciska obrabiany przedmiot w matrycę bez dociskania go do ścianki matrycy.Podczas ruchu stempla w dół krawędź przedmiotu obrabianego wygina się do góry i tworzy kąt.Im głębiej stempel wciska obrabiany przedmiot w matrycę, tym mniejszy kąt.W tym momencie istnieje przerwa między stemplem a matrycą.Wiszące gięcie jest również znane jako proces zależny od ścieżki.Każdy kąt wymaga określonej ścieżki.System sterowania maszyny jednocześnie oblicza ścieżkę i odpowiadającą jej siłę wykrawania.Ścieżka i siła wykrawania zależą od oprzyrządowania, właściwości materiału i produktu (kąt, długość). Gięcie w formieGięcie w matrycy: Stempel wciska obrabiany przedmiot całkowicie w matrycę, więc nie ma szczeliny między matrycą, obrabianym przedmiotem i stemplem.Ten proces nazywa się zaciskaniem.Stempel i matryca muszą dokładnie do siebie pasować.Dlatego każdy kąt i kształt wymaga odpowiedniego zespołu formy.Po całkowitym wciśnięciu przedmiotu obrabianego stempel nie może przesunąć się dalej w dół.Układ sterowania obrabiarki kontynuuje zwiększanie siły tłoczenia, aż do osiągnięcia określonej wartości.W ten sposób nacisk wywierany na obrabiany przedmiot wzrasta, przyjmując kontury stempla i matrycy.Kąt zawarty jest stopniowo stabilizowany pod dużym ciśnieniem, prawie całkowicie eliminując problem sprężynowania. Składanie i prasowanieKrawędzie arkuszy są zwykle całkowicie zaginane (np. krawędzie pudełek), a następnie składane równolegle do siebie.Gotowa część jako całość jest zatem bardziej stabilna lub stanowi ochronę krawędzi.Inne części zwykle wymagają późniejszego zaczepienia w kołnierzu.Składanie i prasowanie odbywa się w dwóch krokach: najpierw operator wstępnie zagina kątownik 30°, następnie ponownie wkłada obrabiany przedmiot i dociska kątownik.Jeśli między krawędziami jest przerwa, nazywa się to rąbkiem.Podczas prasowania kołnierze są całkowicie dociśnięte do siebie.Zawijanie jest zależne od ścieżki, ale prasowanie jest zależne od siły. Gięcie klapyRamię gnące wbudowane w maszynę składa się z profilu w kształcie litery C, na którym osadzone są dolne i górne narzędzia gnące.Podczas gięcia profil C porusza się w górę lub w dół lub wykonuje niewielki ruch eliptyczny, czyli obraca się.Półautomatyczna praca giętarki z wahaczem słynie z szybkości i elastyczności i nie ustępuje produkcji małych partii.Ponadto technologia gięcia klap umożliwia wydajne gięcie o różnych rozmiarach promieni na jednym elemencie przy użyciu tego samego narzędzia.