Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Proces ten można podzielić na trzy główne techniki – laser CO2 (do cięcia, wytaczania i grawerowania) oraz neodymowy (Nd) i neodymowo-itrowo-aluminiowo-granatowy (Nd: YAG), które są identyczne pod względem stylu, przy czym Nd to używany do wytaczania z dużą energią i małą liczbą powtórzeń oraz Nd:YAG używany do wytaczania i grawerowania z bardzo dużą mocą. Do spawania można stosować wszystkie typy laserów.Lasery CO2 polegają na przepuszczaniu prądu przez mieszaninę gazów (wzbudzane prądem stałym) lub, co jest obecnie bardziej popularne, przy użyciu nowszej techniki energii o częstotliwości radiowej (wzbudzanie RF).Metoda RF ma zewnętrzne elektrody, dzięki czemu unika się problemów związanych z erozją elektrody i powlekaniem materiału elektrody na wyrobach szklanych i elementach optycznych, które mogą wystąpić w przypadku prądu stałego, który wykorzystuje elektrodę wewnątrz wnęki.Innym czynnikiem, który może wpływać na wydajność lasera, jest rodzaj przepływu gazu.Typowe warianty lasera CO2 obejmują szybki przepływ osiowy, wolny przepływ osiowy, przepływ poprzeczny i płytkę.Szybki przepływ osiowy wykorzystuje mieszaninę dwutlenku węgla, helu i azotu krążącą z dużą prędkością przez turbinę lub dmuchawę.Lasery z przepływem poprzecznym wykorzystują prostą dmuchawę do cyrkulacji mieszanki gazowej z mniejszą prędkością, podczas gdy rezonatory płytowe lub dyfuzyjne wykorzystują statyczne pole gazowe, które nie wymaga zwiększania ciśnienia ani szklanych naczyń. Różne techniki są również stosowane do chłodzenia generatora laserowego i zewnętrznej optyki, w zależności od wielkości i konfiguracji systemu.Ciepło odpadowe można przenosić bezpośrednio do powietrza, ale powszechnie stosuje się chłodziwo.Woda jest często używanym czynnikiem chłodzącym, często krążącym w systemie wymiany ciepła lub agregatu chłodniczego. Jednym z przykładów obróbki laserowej chłodzonej wodą jest system mikrostrumieniowy lasera, który łączy impulsową wiązkę laserową ze strumieniem wody pod niskim ciśnieniem, aby poprowadzić wiązkę w taki sam sposób, jak światłowód.Woda ma również tę zaletę, że usuwa zanieczyszczenia i chłodzi materiał, podczas gdy inne zalety w porównaniu z „suchym” cięciem laserowym obejmują dużą prędkość cięcia, równoległy rzaz i cięcie dookólne.Lasery światłowodowe zyskują również na popularności w branży obróbki skrawaniem metali.Ta technologia

Cięcie laserowe wykorzystuje laser o dużej mocy, który jest kierowany przez optykę i komputerowe sterowanie numeryczne (CNC) w celu kierowania wiązki lub materiału.Zazwyczaj proces wykorzystuje system sterowania ruchem do śledzenia kodu CNC lub kodu G wzoru, który ma zostać wycięty na materiale.Skoncentrowana wiązka lasera topi się, odparowuje lub jest wydmuchiwana przez strumień gazu, pozostawiając wysokiej jakości wykończoną powierzchnię krawędzi. Wiązka laserowa jest tworzona przez stymulację materiałów laserowych poprzez wyładowania elektryczne lub lampy wewnątrz zamkniętego pojemnika.Materiał laserowy jest wzmacniany przez odbicie wewnętrzne przez częściowe lustro, aż jego energia będzie wystarczająca, aby mógł uciec jako strumień spójnego monochromatycznego światła.Światło to jest skupiane w obszarze roboczym za pomocą luster lub światłowodów, które kierują wiązkę przez soczewkę, która ją wzmacnia.W najwęższym miejscu wiązka lasera ma zwykle średnicę mniejszą niż 0,0125 cala (0,32 mm), ale w zależności od grubości materiału możliwe są szczeliny o szerokości zaledwie 0,004 cala (0,10 mm). Tam, gdzie proces cięcia laserowego musi rozpocząć się w innym miejscu niż krawędź materiału, stosuje się proces przebijania, w którym laser impulsowy o dużej mocy robi dziurę w materiale, na przykład przepalenie 0,5- calowa (13 mm) blacha ze stali nierdzewnej.  

Wycinarka laserowa to narzędzie do prototypowania i produkcji używane głównie przez inżynierów, projektantów i artystów do cięcia i wytrawiania płaskich materiałów.Wycinarki laserowe wykorzystują cienką, skupioną wiązkę lasera do przebijania i cięcia materiałów w celu wycinania wzorów i geometrii określonych przez projektantów.Oprócz cięcia, wycinarki laserowe mogą również rastrować lub wytrawiać projekty na przedmiotach obrabianych, podgrzewając powierzchnię przedmiotu obrabianego, wypalając w ten sposób wierzchnią warstwę materiału, aby zmienić jej wygląd w miejscu wykonania operacji rastrowej. Wycinarki laserowe to naprawdę przydatne narzędzia, jeśli chodzi o prototypowanie i produkcję;są używane w warsztatach mechanicznych na skalę przemysłową do cięcia dużych kawałków materiału, są używane przez firmy produkujące sprzęt komputerowy do tworzenia tanich, szybkich prototypów oraz są narzędziami używanymi przez twórców i artystów jako narzędzie do majsterkowania w celu wprowadzenia ich cyfrowych projektów do świat fizyczny.W tym przewodniku wyjaśnię, czym są wycinarki laserowe, co potrafią i jak można z nich korzystać, a także udostępnię zasoby, jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o wycinarkach laserowych.

1. Znacznie przyspiesz proces prototypowania lub produkcji, drukując obiekty w ciągu kilku godzin2. Pozwala na projektowanie i tworzenie bardziej złożonych geometrii3. Produkcja wymaga mniejszej liczby maszyn i operatorów4. Wysoka elastyczność i wszechstronność tworzenia prawie wszystkiego5. Zezwalaj na wiele materiałów w jednym obiekcie6. Montaż warstwa po warstwie poprawia projekt i zapewnia lepszą jakość7. Każda kolejna pojedyncza część może być monitorowana w celu zmniejszenia liczby awarii i błędów8. Nie wymaga dużej powierzchni magazynowej, drukuje na żądanie w oparciu o projekt9. Plastikowe części drukowane w 3D oferują zalety w lekkich zastosowaniach10. Minimalizuje zużycie materiału przy niewielkich lub zerowych stratach w porównaniu z cięciem luzemSystemy drukowania 11.3D są bardziej dostępne i nie wymagają obsługi dodatkowych osób12. Technologia jest przyjazna dla środowiska i zrównoważona

Definicja obróbki 3-, 4- lub 5-osiowej ma związek z liczbą kierunków, w których narzędzie może się poruszać, co również określa zdolność obrabiarki CNC do przesuwania przedmiotu obrabianego i narzędzia.Sprzętowe centra obróbcze mogą przesuwać komponent w kierunkach X i Y, a narzędzie porusza się w górę iw dół osi Z.W pięcioosiowym centrum obróbczym narzędzie może poruszać się w osiach liniowych X, Y i Z, a także obracać w osiach A i B, umożliwiając ruch narzędzia z dowolnej orientacji i zbliżanie się do narożników przedmiotu obrabianego.Obróbka pięcioosiowa różni się od obróbki pięciostronnej.Dlatego usługi obróbki 5-osiowej CNC dają nieskończone możliwości dla obrabianych części.Obróbka powierzchni haka, obróbka o specjalnym kształcie, obróbka pustych otworów, wykrawanie, cięcie ukośne i inne specjalne przetwarzanie można wykonać za pomocą pięcioosiowych usług CNC.

Frezowanie w górę i w dół to dwa powszechne zjawiska frezowania w obróbce CNC.Wiele osób nie rozumie różnicy między nimi.W dzisiejszym artykule omówimy różnicę między frezowaniem w górę i w dół. Krawędź tnąca frezu jest poddawana obciążeniu udarowemu za każdym razem, gdy wykonuje cięcie.Aby frezowanie przebiegło pomyślnie, należy zwrócić uwagę na prawidłowy wzór styku między krawędzią skrawającą a materiałem podczas zagłębiania się i odcinania w jednym przejściu.Podczas frezowania przedmiot obrabiany jest podawany w tym samym lub przeciwnym kierunku wzdłuż kierunku obrotu frezu, co wpłynie na posuw skrawania, skrawania oraz to, czy jest on wybijany, czy frezowany Złota zasada szlifowania – od grubego do cienkiego Podczas frezowania należy wziąć pod uwagę kształt cięcia.Decydującym czynnikiem przy skrawaniu kształtującym jest położenie frezu.Aby zapewnić stabilność procesu frezowania, wymagane jest formowanie grubych wiórów podczas wcinania się krawędzi skrawającej oraz cienkich wiórów podczas wcinania krawędzi skrawającej.Zawsze pamiętaj o złotej zasadzie frezowania „od grubego do cienkiego”, aby zapewnić, że ostrze tnie z jak najmniejszą grubością wióra. frezowanie w górę Podczas frezowania w górę narzędzie posuwa się w kierunku obrotu.Frezowanie przeciwbieżne jest zawsze preferowaną metodą, gdy pozwala na to obrabiarka, mocowanie i przedmiot obrabiany.Podczas frezowania na górnej krawędzi grubość wióra stopniowo maleje od początku skrawania i ostatecznie osiąga zero na końcu skrawania.W ten sposób krawędź tnąca może uniknąć zarysowania i otarcia powierzchni części przed przystąpieniem do cięcia. Duża grubość wiórów jest korzystna, a siły skrawania mają tendencję do wciągania przedmiotu obrabianego do frezu w celu utrzymania krawędzi skrawającej.Ponieważ jednak frez można łatwo wciągnąć w przedmiot obrabiany, maszyna CNC musi wyeliminować luz, aby poradzić sobie z prześwitem posuwu stołu.Jeśli frez zostanie wciągnięty w przedmiot obrabiany, prędkość posuwu nieoczekiwanie wzrasta, co może prowadzić do nadmiernej grubości wiórów i złamania krawędzi.W tym momencie należy rozważyć frezowanie wsteczne. Frezowanie współbieżne Podczas frezowania kierunek posuwu narzędzia jest przeciwny do kierunku obrotu narzędzia.Grubość wiórów wzrasta stopniowo aż do końca skrawania.Krawędź tnąca musi mocno ciąć, rysować lub polerować z powodu tarcia spowodowanego przednią krawędzią tnącą, wysoką temperaturą i częstym kontaktem z powierzchnią utwardzoną podczas pracy.Skróci to żywotność narzędzi CNC. Grube wióry i wysokie temperatury generowane przez krawędź skrawającą powodują duże naprężenia rozciągające, skracają żywotność narzędzia i często szybko uszkadzają krawędź skrawającą.Może również powodować przywieranie lub zespawanie drzazg z ciętą krawędzią, co następnie przenosi je na początek następnego cięcia, lub spowodować chwilowe zapadnięcie się ciętej krawędzi. Siły skrawania mają tendencję do odpychania frezu i przedmiotu obrabianego od siebie, podczas gdy siły promieniowe mają tendencję do podnoszenia przedmiotu obrabianego ze stołu.Gdy naddatek na obróbkę znacznie się zmienia, frezowanie współbieżne jest lepsze.Frezowanie współbieżne jest również stosowane podczas obróbki nadstopów z płytkami ceramicznymi, ponieważ ceramika jest wrażliwa na uderzenia podczas skrawania przedmiotu obrabianego.

Produkcja blach ma wiele zalet.Kiedy mówimy o wolumenie, możemy uzyskać naprawdę tanie, wysokiej jakości części, skaluje się to do produkcji masowej, nawet najpowszechniejszego podejścia do najlepszych praktyk związanych z blachą, a nie super high-endowej fantazyjnej masowej produkcji, ale zobaczysz, stosując normalną procedurę, którą można zobaczyć w sklepach w całym kraju, ceny drastycznie spadły.Aluminium to niedrogi materiał i pierwszy supermateriał.Ma niesamowicie wysoki stosunek wytrzymałości do masy, dlatego mamy tak wspaniały samolot.Możesz użyć tej mocy w swoich projektach do tworzenia części z blachy.Wpływa na to również duża część.Możesz zrobić skórę samolotu Boeing lub mały wspornik.

1. Technologia przetwarzania W tradycyjnej technologii przetwarzania można uprościć punkt odniesienia, metodę instalacji, narzędzie, metodę cięcia i inne aspekty, ale technologia przetwarzania NC jest bardziej złożona i musi w pełni uwzględniać te czynniki, nawet jeśli zadania przetwarzania są takie same, ile NC technologia przetwarzania może jednocześnie przetwarzać różne części przedmiotu obrabianego.Proces ten ma zróżnicowaną charakterystykę, która jest różnicą między technologią obróbki CNC a konwencjonalną technologią obróbki. 2. zacisnąć, naprawić W technologii obróbki CNC mocowania i obrabiarki muszą być zamocowane, a także musimy skoordynować relacje wielkości układu współrzędnych między obrabiarką a częścią.Ponadto dwa etapy pozycjonowania i mocowania muszą być skutecznie kontrolowane podczas procesu mocowania.Przy tradycyjnej technologii obróbki możliwości obróbki obrabiarki są ograniczone, a podczas procesu roboczego wymagane jest wielokrotne mocowanie.Ponadto w procesie obróbki wymagane są specjalne mocowania, co prowadzi do wyższych kosztów projektowania i produkcji mocowań.W procesie obróbki CNC instrument może być używany do debugowania.W większości przypadków nie ma specjalnego mocowania, więc koszt jest stosunkowo niski. 3. Noże W procesie przetwarzania różne techniki przetwarzania i metody przetwarzania określają narzędzie skrawające.Szczególnie w komputerowej obróbce sterowanej numerycznie zastosowanie szybkiego skrawania jest nie tylko korzystne dla poprawy wydajności obróbki, ale także korzystne dla jakości obróbki, skutecznie zmniejszając prawdopodobieństwo odkształcenia skrawania, a tym samym skracając cykl obróbki. Obecnie istnieje metoda cięcia na sucho, narzędzie może pracować bez płynu chłodzącego lub tylko z niewielką ilością płynu chłodzącego, więc narzędzie musi mieć dobrą odporność na ciepło.W porównaniu z tradycyjną technologią przetwarzania, komputerowa technologia przetwarzania sterowania numerycznego ma wyższe wymagania dotyczące wydajności narzędzi skrawających. 4. Parametry cięcia W tradycyjnym procesie obróbki skrawaniem bardziej złożone operacje na powierzchniach i krzywych są podatne na błędy, dlatego konieczne jest staranne dobranie parametrów skrawania.O ile obrabiarki CNC opierają się na sterowaniu systemowym, a następnie działają, o tyle wszystkimi procesami obróbki powierzchniowej można sterować w oparciu o programy.Ścieżka narzędzia jest bardziej elastyczna, a bardziej naukowe parametry cięcia można ustawić zgodnie z rzeczywistymi potrzebami, aby poprawić ogólną wydajność przetwarzania.W porównaniu z tradycyjną obróbką maszynową ma ogromne zalety.Obecnie obróbka zgrubna oparta na obróbce z dużymi prędkościami ma zalety dużego posuwu i dużej prędkości skrawania, co znacznie poprawia wydajność obróbki, w dużym stopniu zmniejsza uszkodzenia narzędzia i dodatkowo przedłuża żywotność narzędzia .W przypadku tradycyjnego przetwarzania są one niemożliwe do osiągnięcia.   5. Elastyczność Wśród tradycyjnych obrabiarek ogólne obrabiarki mają dobrą elastyczność, ale niską wydajność przetwarzania;obrabiarki specjalnego przeznaczenia mają wysoką wydajność obróbki, ale ich przydatność do części nie jest duża.Przy słabej elastyczności i dużej sztywności trudno jest dostosować się do ciągłej modyfikacji produktów na rynku, a konkurencyjność jest słaba.W przypadku obrabiarek CNC, o ile program zostanie zmieniony, nowe części mogą być przetwarzane, z dobrą elastycznością, automatyczną obsługą i wysoką wydajnością przetwarzania, a także mogą dobrze dostosować się do ostrej konkurencji rynkowej.   6. Jakość Przy stosowaniu obróbki CNC stopień automatyzacji jest bardzo wysoki, dlatego szczególną uwagę należy zwrócić na jakość i bezpieczeństwo.Proces obróbki powinien być przetestowany przed wprowadzeniem procesu do produkcji.Tylko wtedy, gdy spełnione są wymagania wszystkich aspektów produkcji, można ją wprowadzić do rzeczywistej produkcji i zastosowania.W tradycyjnym przetwarzaniu dokumenty procesowe mogą być wprowadzane do produkcji jako przewodnik po linii produkcyjnej, bez konieczności wykonywania wyżej wymienionych skomplikowanych procesów.

1. Niezrównana precyzja Wiele maszyn może działać efektywnie tylko wtedy, gdy zapewniają wymaganą precyzję.W związku z tym jest to niezbędna jakość w wielu procesach produkcyjnych.Maszyna może osiągnąć precyzję tylko wtedy, gdy wszystkie poszczególne części są precyzyjnie wykonane.Obróbka CNC może spełnić to wymaganie i zagwarantować wysoką precyzję w procesie produkcyjnym. 2. Dobra trwałość Oprócz wysokiej precyzji, obróbka CNC zapewnia długotrwałą trwałość.Każdy dobrze utrzymany zespół CNC wystarczy na cały dzień pracy. 3. Zmniejsz niezawodność zasobów ludzkich Ogólnie rzecz biorąc, proces produkcyjny jest postrzegany jako duża siła robocza pracująca wokół maszyn.Technologia CNC burzy stereotyp zakładu produkcyjnego.Nie potrzebujesz wielu pracowników do obsługi środowiska produkcyjnego opartego na CNC.Wykwalifikowany operator i programista może być odpowiedzialny za wiele aspektów operacji produkcyjnych CNC. 4. Bezpieczniejsze i mniej konserwacji Roszczenia pracownicze pochodzą głównie z zakładów produkcyjnych.Jeśli więc chcesz zaprojektować bezpieczne środowisko pracy w branży produkcyjnej, włącz do niego obróbkę CNC.Bez wysiłku utrzymuje bezpieczeństwo w miejscu pracy dzięki mniejszemu zaangażowaniu i błędom.

Podział procesów obróbki CNC można generalnie przeprowadzić w następujący sposób: 1. Metoda koncentracji narzędzi i sekwencjonowania polega na podziale procesu według używanego narzędzia i użyciu tego samego narzędzia do obróbki wszystkich części, które można wykonać na części.W innych częściach mogą skończyć drugim nożem i trzecim.W ten sposób można zredukować liczbę zmian narzędzi, skrócić czas bezczynności i zredukować niepotrzebne błędy pozycjonowania. 2. Metoda sortowania części do obróbki W przypadku części o dużej zawartości obróbki część do obróbki można podzielić na kilka części zgodnie z jej cechami strukturalnymi, takimi jak kształt wewnętrzny, kształt zewnętrzny, zakrzywiona powierzchnia lub płaszczyzna.Zasadniczo najpierw obrabiana jest płaszczyzna i powierzchnia pozycjonująca, a następnie przetwarzane są otwory;najpierw przetwarzane są proste kształty geometryczne, a następnie przetwarzane są złożone kształty geometryczne;najpierw obrabiane są części o niższej precyzji, a następnie części o wyższych wymaganiach dotyczących precyzji.3. Metoda sekwencji obróbki zgrubnej i wykańczającej W przypadku części podatnych na odkształcenia podczas obróbki konieczna jest korekta kształtu ze względu na możliwe odkształcenia po obróbce zgrubnej.Dlatego, ogólnie rzecz biorąc, procesy obróbki zgrubnej i wykańczającej muszą być rozdzielone.   Podsumowując, przy podziale procesu należy go elastycznie kontrolować zgodnie ze strukturą i możliwościami produkcyjnymi części, funkcją obrabiarki, ilością części objętych obróbką CNC, liczbą instalacji oraz statusem organizacji produkcyjnej jednostki.Ponadto zaleca się przyjęcie zasady koncentracji procesu lub zasady rozproszenia procesu, które należy ustalać w zależności od stanu faktycznego, ale należy dążyć do ich racjonalności.