Obróbka tokarki CNC to wysoce precyzyjna, wysokowydajna zautomatyzowana obrabiarka z cyfrowymi informacjami do kontrolowania przemieszczania części i metod obróbki mechanicznej narzędzi.Jest to skuteczny sposób na rozwiązanie problemów związanych ze zmieniającymi się odmianami, małymi partiami, złożonymi kształtami i wysoką precyzją części produktów lotniczych i innych części oraz na osiągnięcie wydajnego automatycznego przetwarzania.W tokarce CNC do obróbki przedmiotu obrabianego na ogół występuje proces obróbki cieplnej, następujące punkty.
Najpierw przygotuj się do obróbki cieplnej.Celem obróbki cieplnej wstępnej jest poprawa wydajności cięcia trendu, wyeliminowanie naprężeń szczątkowych w erze produkcji półfabrykatów do obróbki tokarek CNC i poprawa organizacji.Jego lokalizacja procesu odbywa się głównie przed obróbką, powszechnie stosowaną w wyżarzaniu, normalizacji itp.
Po drugie, eliminacja obróbki cieplnej naprężeń resztkowych.Ponieważ naprężenia wewnętrzne generowane przez kęs w procesie wytwarzania i obróbki skrawaniem będą prowadzić do deformacji przedmiotu obrabianego i wpływać na jakość obróbki, konieczne jest zorganizowanie obróbki cieplnej resztkowej.Obróbka cieplna naprężeń szczątkowych powinna być zorganizowana w obróbce zgrubnej przed wykańczaniem.
W przypadku części o niskich wymaganiach dotyczących precyzji sztuczne starzenie i wyżarzanie naprężeń szczątkowych są zwykle przeprowadzane przed wejściem kęsa do warsztatu obróbki skrawaniem.W przypadku złożonych odlewów o wysokich wymaganiach dotyczących dokładności zwykle stosuje się dwie obróbki starzeniowe w procesie obróbki: odlewanie - obróbka zgrubna - starzenie - półwykańczanie - starzenie - wykańczanie.W przypadku części o wysokiej precyzji, takich jak precyzyjny drut stalowy, precyzyjne wrzeciono itp. Powinny być ułożone kilka razy, aby wyeliminować obróbkę cieplną naprężeń szczątkowych, a nawet obróbkę na zimno w celu ustabilizowania rozmiaru.
Po trzecie, ostateczna obróbka cieplna.Celem końcowej obróbki cieplnej jest poprawa wytrzymałości, twardości powierzchniowej i odporności na zużycie części, zwykle ułożonych wcześniej w procesie wykańczania (szlifowania).Powszechnie stosowane są hartowanie, nawęglanie, azotowanie, węgloazotowanie.