Co to jest stabilność?Stabilność dzieli się na stabilność procesu i stabilność produkcji.Stabilność procesu odnosi się do spełnienia produkcji kwalifikowanych produktów ze stabilnością planu procesu;stabilność produkcji odnosi się do procesu produkcyjnego ze stabilnością zdolności produkcyjnej.
Ponieważ większość krajowych przedsiębiorstw produkujących formy to małe i średnie przedsiębiorstwa, a znaczna ich część znajduje się jeszcze na etapie tradycyjnego zarządzania produkcją warsztatową, często ignorując stabilność formy, co skutkuje długim cyklem rozwoju formy, wysokimi kosztami produkcji , co poważnie ogranicza tempo rozwoju przedsiębiorstw.
Najpierw przyjrzyjmy się głównym czynnikom wpływającym na stabilność części tłoczonych sprzętu, którymi są: sposób użycia materiału matrycy;wymagania wytrzymałościowe części konstrukcyjnych matrycy;stabilność działania materiału do tłoczenia;charakterystyki fluktuacji grubości materiału;zakres zmian materiału;wielkość oporu pręta rozciąganego;zakres zmiany siły zaciskania;i wybór smaru.
Jak wszyscy wiemy, materiały metalowe stosowane w matrycach obejmują wiele rodzajów, a ze względu na różne role odgrywane przez różne części w matrycach wymagania i zasady wyboru ich materiałów nie są takie same.Dlatego, jak rozsądnie wybrać materiał formy, staje się jedną z bardzo ważnych prac przy projektowaniu formy.
Przy wyborze materiału formy, oprócz wymogu, aby materiał miał wysoką wytrzymałość, wysoką odporność na zużycie i odpowiednią wytrzymałość, ale także musi uwzględniać właściwości przetwarzanego materiału i wymagania dotyczące wydajności, aby osiągnąć stabilność wymagania dotyczące formowania.
W praktyce, ze względu na tendencję projektantów form do wybierania materiałów na formy na podstawie osobistych doświadczeń, problem niestabilnego formowania formy z powodu niewłaściwego doboru materiałów na części formy często występuje w tłoczeniu sprzętu.
Warto zauważyć, że w procesie tłoczenia okuć, ponieważ każda blacha do tłoczenia ma swój własny skład chemiczny, właściwości mechaniczne i właściwości ściśle związane z wydajnością tłoczenia, niestabilnością działania materiałów do tłoczenia, wahaniami grubości materiałów do tłoczenia oraz zmianami w materiały do tłoczenia nie tylko bezpośrednio wpływają na dokładność i jakość obróbki tłoczenia sprzętu, ale także mogą prowadzić do uszkodzenia matrycy.
Weźmy na przykład pręt rozciągający, który zajmuje bardzo ważną pozycję w tłoczeniu sprzętu.W procesie formowania przez rozciąganie produkt musi być uformowany z określonym rozmiarem i odpowiednio rozłożonym naprężeniem wzdłuż ustalonego obwodu, co wynika z siły urządzenia do tłoczenia, odporności na odkształcenie krawędzi materiału i oporu przepływu na powierzchni karbowanego koła.Jeśli opór przepływu jest generowany przez samą siłę zaciskania, tarcie między matrycą a materiałem nie jest wystarczające.
Z tego powodu konieczne jest również ustawienie ścięgien rozciągających na pierścieniu zaciskanym, które mogą wytwarzać większy opór, aby zwiększyć opór podawanego materiału, aby wytworzyć większe odkształcenie plastyczne materiału, aby spełnić wymagania odkształcenia plastycznego i plastyczne płynięcie materiału.Jednocześnie poprzez zmianę wielkości i rozkładu oporów rozciąganych cięgien oraz sterowanie prędkością dopływu materiału do matrycy i wielkością posuwu, efektywną regulację naprężenia i jego rozkładu w każdym obszarze odkształcenia rozciąganej części jest realizowany, aby zapobiec pękaniu, marszczeniu i problemom z jakością, takim jak deformacja produktu podczas rozciągania i formowania.Jak widać z powyższego, w procesie opracowywania procesu tłoczenia i projektowania matryc konieczne jest uwzględnienie wielkości wytrzymałości na rozciąganie, rozmieszczenie cięgien rozciągających oraz określenie kształtu cięgien rozciągających zgodnie z zakresem zmian siły zaciskania, tak, aby każdy obszar odkształcenia mógł zakończyć formowanie zgodnie z wymaganym trybem odkształcenia i stopniem odkształcenia.
Aby rozwiązać problem stabilności matrycy do tłoczenia sprzętu, konieczna jest ścisła kontrola następujących aspektów.
① Na etapie formułowania procesu, analizując produkt, przewidując wady, które mogą pojawić się podczas wytwarzania produktu, aby opracować stabilny plan procesu produkcyjnego.
② Wdrożenie standaryzacji procesu produkcyjnego oraz standaryzacji procesu produkcyjnego.
③Założyć bazę danych i stale ją podsumowywać i optymalizować;za pomocą oprogramowania analitycznego CAE wymyśl najbardziej optymalne rozwiązanie.