Słabe buczenie maszyn CNC wypełnia warsztat, gdy sprawdzam świeżo frezowaną aluminiową obudowę. Jej powierzchnia błyszczy pod lampą inspekcyjną—gładka, jednolita i precyzyjna do 0,01 mm. Ale zanim ta część dotrze do klienta, przejdzie przez siedem rygorystycznych etapów kontroli jakości—z których każdy ma na celu zapewnienie, że to, co opuszcza naszą fabrykę, spełnia dokładne specyfikacje, za każdym razem.
Dla wielu menedżerów ds. zaopatrzenia najważniejsza jest nie tylko cena czy czas realizacji—to spójność. Potrzebujesz, aby każda przesyłka spełniała standardy tolerancji, wydajności i pakowania. Oto, jak to osiągamy dzięki kontrolowanemu, identyfikowalnemu procesowi od programowania do ostatecznego pakowania.
Wszystko zaczyna się na etapie programowania.
Nasi inżynierowie używają zaawansowanego oprogramowania CAM do generowania ścieżek narzędzi z precyzją na poziomie mikronów. Przed rozpoczęciem produkcji każdy program przechodzi wirtualną symulację obróbki, sprawdzającą kolizje narzędzi, błędy głębokości cięcia i niespójności w posuwie.
Prawdziwy przykład:
Podczas produkcji partii wałów ze stali nierdzewnej 316L, nasza symulacja wstępna zmniejszyła uszkodzenia narzędzi o 18% i całkowicie wyeliminowała przeróbki.
Kluczowe działania QC:
Podwójna weryfikacja przez programistę i inżyniera ds. jakości
Testowa seria na pojedynczej próbce przed zwolnieniem partii
Kontrola wersji kodu dla identyfikowalności
Zanim rozpocznie się obróbka, surowce przechodzą rygorystyczną kontrolę przychodzącą. Używamy spektrometrów do weryfikacji składu chemicznego metali, takich jak aluminium 6061, mosiądz i stal nierdzewna 304/316.
Zmierzony dane:
Każda partia jest dokumentowana za pomocą Raportu z badań materiałowych (MTR) zawierającego dane dotyczące wytrzymałości na rozciąganie, twardości i obróbki cieplnej.
Wskazówka dotycząca zaopatrzenia:
Zawsze żądaj certyfikatów materiałowych od dostawców—zapewnia to identyfikowalność produktu i zgodność z przepisami RoHS lub REACH.
Podczas produkcji nasi technicy przeprowadzają kontrolę w procesie co 20–30 części za pomocą precyzyjnych mikrometrów, wysokościomierzy i współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM).
Ten krok zapobiega odchyleniom, zanim się nasilą. Jeśli pomiar przekracza tolerancję, linia zatrzymuje się natychmiast.
Aby zachować wydajność, integrujemy oprogramowanie SPC (Statystyczna Kontrola Procesu) które śledzi dane w czasie rzeczywistym i automatycznie oznacza odchylenia.
Wynik:
Średni wskaźnik wad zmniejszony z 0,6% do 0,1% w ciągłych seriach.
Po zakończeniu obróbki każdy element przechodzi kontrolę powierzchni i wymiarów.
W przypadku części anodowanych lub platerowanych testujemy grubość powłoki za pomocą analizatora XRF i sprawdzamy wytrzymałość adhezji zgodnie z normami ASTM B571.
Przykład:
Klient z branży robotyki wymagał Ra ≤ 0,8 µm chropowatości powierzchni. Poprzez udoskonalenie ścieżki narzędzia i użycie frezów pokrytych diamentem, osiągnęliśmy Ra 0,65 µm konsekwentnie—zweryfikowane na 50 częściach.
Lista kontrolna obejmuje:
Wizualna kontrola powierzchni pod oświetleniem 500 lx
Dokładność wymiarowa za pomocą CMM
Weryfikacja gwintu
W przypadkach, gdy części są częścią zespołu (np. obudowy przekładni lub korpusy zaworów), przeprowadzamy testy dopasowania i funkcjonalności przed wysyłką.
Nasz zespół QC montuje próbne jednostki, aby zweryfikować wyrównanie, luz i odporność na moment obrotowy.
Przypadek klienta:
Dla niemieckiego klienta z branży automatyki, nasz test wstępny montażu skrócił czas regulacji na miejscu o 20%, oszczędzając zarówno koszty, jak i przestoje.
Przed pakowaniem każde zamówienie otrzymuje Końcowy raport z kontroli obejmujący:
Wymiary części (dane CMM)
Wyniki wykończenia powierzchni
Zdjęcia z kontroli wizualnej
Certyfikaty materiałowe i powłok
Każdy raport jest archiwizowany cyfrowo przez dwa lata, zapewniając pełną identyfikowalność w przypadku audytów lub roszczeń gwarancyjnych.
Wskazówka dla kupujących:
Poproś o raporty cyfrowe w formacie PDF lub Excel—dostawcy, którzy mogą dostarczyć szczegółowe zapisy z kontroli, zazwyczaj wykazują wyższy stopień dojrzałości procesu.
Wreszcie, jakość rozciąga się na pakowanie.
Używamy wielowarstwowej ochrony—pianki, folii bąbelkowej i worków próżniowych—aby zapobiec korozji i uszkodzeniom mechanicznym.
Przed wysyłką każdy karton jest sprawdzany pod kątem dokładności etykietowania, ilości i identyfikowalności kodów kreskowych.
Zmierzony wyniki:
Wskaźnik uszkodzeń podczas transportu zmniejszony z 0,5% do 0,02%
Czas kontroli pakowania na partię: 15 min
Pakowanie z kontrolowaną temperaturą dla precyzyjnych części aluminiowych
Od programowania do pakowania, każdy krok jest okazją do zapobiegania wadom, a nie ich późniejszej korekty. Dla specjalistów ds. zaopatrzenia, współpraca z dostawcą CNC, który egzekwuje siedmiostopniowy system kontroli jakości oznacza mniej niespodzianek, większą spójność i lepszą całkowitą wydajność kosztową.
Krótko mówiąc—jakość nie dzieje się na końcu; jest zaprojektowana od początku.
