Nowy trend wysokiej precyzji, inteligentnej i znormalizowanej technologii cięcia plazmowego

Technologia cięcia plazmowego, charakteryzująca się wysoką wydajnością cięcia blach i doskonałą wydajnością cięcia blach metalowych o dużej grubości ze stali niewęglowej, jest powszechnie przyjmowana przez przedsiębiorstwa zajmujące się obróbką metali od ponad pół wieku.Odkąd ta technologia została wprowadzona do Chin, jej popularność również gwałtownie wzrosła.Wraz z ciągłym postępem tej technologii w ostatnich dziesięcioleciach, jej ostateczny trend rozwojowy jest stopniowo wyraźny i będzie rozwijał się w kierunku udoskonalenia, inteligencji i standaryzacji.

Wysoka precyzja, laserowy zasilacz do cięcia plazmowego
Pojęcie „cienkiej plazmy” powstało na początku lat 90. XX wieku.Aby poprawić jakość cięcia urządzeń plazmowych, producenci zasilaczy do cięcia zwiększyli inwestycje w projektowanie i badania oraz dążą do wytwarzania zasilaczy do cięcia izojonowego z większą precyzją, która może być porównywalna z urządzeniami do cięcia laserowego.Dzięki praktyce okazało się, że zmniejszenie rozmiaru otworu dyszy może spowodować ekstremalnie sprężony łuk, co znacznie poprawia gęstość prądu i gęstość energii łuku plazmowego oraz zwiększa głębokość cięcia i dokładność cięcia plazmowego.

W tej dziedzinie prym wiodą niektórzy producenci z Niemiec, Stanów Zjednoczonych i Japonii.Na przykład, laserowe maszyny do cięcia plazmowego serii Kelby w Niemczech mają zalety wąskiego nacięcia, gładkiej powierzchni cięcia, bez zawieszania się żużlu i bez potrzeby wtórnej obróbki.Stosowane są głównie w cięciu precyzyjnym i szybkim, tanim cięciu.
Ponadto, wysokoprecyzyjny system zasilaczy do cięcia plazmowego serii Haibao HPR ze Stanów Zjednoczonych zajął czołową pozycję na rynku krajowym dzięki precyzyjnej technologii Hydefinition, technologii o długiej żywotności i technologii prawdziwych otworów okrągłych.Technologia wysokiej precyzji Hydefinition jest bardzo pomocna w poprawie dokładności cięcia;Technologia Longlife o długiej żywotności, która precyzyjnie kontroluje wzrost i spadek prądu i ciśnienia powietrza, może znacznie zmniejszyć zużycie elektrod i dysz, aby zapewnić, że sprzęt może uzyskać wydajną, dokładną i stabilną jakość cięcia przez długi czas;Technologia precyzyjnego okrągłego otworu Rue jest unikalną opatentowaną technologią w tej serii, która może zasadniczo wyeliminować zwężenie kształtu otworu wycinanego.

Inteligentny zasilacz do cięcia plazmowego
Wraz z szybkim rozwojem technologii informacyjnej, cyfrowej technologii sterowania, nowoczesnej technologii sterowania automatyką przemysłową i technologii sztucznej inteligencji, przetwarzanie spawania poczyniło postępy od epoki automatyzacji do epoki inteligencji.Pod tym względem niektóre japońskie przedsiębiorstwa dały dobry przykład.Firma Panasonic z Japonii wprowadziła na rynek przecinarkę plazmową serii PF3 z pełnym sterowaniem cyfrowym.Jest to zestaw narzędzi skrawających, które można nazwać „wszechstronnymi”.Jego zasilacz wyposażony jest w "ujednoliconą" funkcję nawigacji cięcia, która może automatycznie określić odpowiednie parametry cięcia w zależności od materiału, grubości i innych warunków obrabianej płyty, tak aby osiągnąć wysoką jakość cięcia.Sprzęt wykorzystuje zaawansowaną technologię cyfrowego przetwarzania sygnału DSP, która może wykrywać żywotność wrażliwych części w czasie rzeczywistym i automatycznie wyświetla monit o ich wymianę.

Znormalizowana zintegrowana technologia cięcia plazmowego
Dzięki znormalizowanej, zintegrowanej i modułowej technologii cięcia plazmowego sprzyja ustanowieniu ogólnego standardu technicznego w branży.W ramach tego standardu można znacznie obniżyć koszty zakupu i kontroli nowego sprzętu, a instalację, obsługę i konserwację sprzętu oraz szkolenie personelu na odpowiednich stanowiskach przez techników można przeprowadzić w bardziej znormalizowany i uporządkowany sposób. sposób.
Obecnie Issa ze Szwecji i Victor ze Stanów Zjednoczonych są zaangażowani w promowanie znormalizowanego, zintegrowanego i modułowego sprzętu do cięcia plazmowego, tak aby zasilanie i moment obrotowy cięcia między urządzeniami można było wymieniać ze sobą, co ułatwia rozbudowę i modernizację .