Jeśli chodzi o dopasowanie narzędzi i obrabiarek, możesz najpierw pomyśleć o dopasowaniu kształtu i rozmiaru.Rzeczywiście dopasowanie kształtu i rozmiaru jest podstawą prawidłowego montażu narzędzia na obrabiarce.Bez tego fundamentu narzędzie nie może być prawidłowo zainstalowane na obrabiarce, co uniemożliwia wykonanie żadnego zadania obróbczego.
Jednak samo to nie wystarczy.
Po zainstalowaniu narzędzia na obrabiarce konieczne jest wykonanie pewnych zadań obróbczych.W procesie realizacji tego zadania obróbkowego należy zapewnić dokładność obróbki, przenosić i przenosić siłę skrawania i moment skrawania, przenosić, przenosić i eksportować ciepło skrawania, brać pod uwagę możliwe przenoszenie odpadów skrawających (wióry i głowice) oraz nawet obrabianego przedmiotu, a także cyfrową transmisję nowoczesnych parametrów narzędzia.
Chociaż niektóre z tych zadań nie są powszechne, są również możliwymi zadaniami narzędzia.Jeśli przy wyborze narzędzi rozważymy dopasowanie narzędzi i obrabiarek, zwiększy to nasze myślenie o rozwiązywaniu problemów związanych z przetwarzaniem.
Zapewnienie dokładności obróbki, przeniesienie siły skrawania i momentu obrotowego oraz zapewnienie kanału dla płynu obróbkowego to problemy, które często napotykamy po zapewnieniu dopasowania kształtu i rozmiaru.Na przykład w centrach obróbczych często stosujemy metodę mocowania cylindryczną (zwykle nazywaną chwytem prostym).Jeśli chodzi o cylindryczną rękojeść narzędzia, oprócz typowego pełnego cylindrycznego kształtu, wprowadzono również pewne zmiany, które dodają inne elementy do cylindrycznego kształtu, takie jak płaska prosta rękojeść (frez dzieli się na pojedynczą płaszczyznę cięcia i podwójne cięcie płaszczyzny według średnicy i wiercona jest wspólna pełna płaszczyzna cięcia, która nazywana jest typem dociskania bocznego), uchwyt płaski skośny z nachyleniem 2° i uchwyt prosty z płaską końcówką (powszechnie stosowany do wiertarek), Chwyt prosty z kwadratowym korpusem (powszechnie używanym do gwintowników i rozwiertaków) itp.
Jeśli chodzi o sposób łączenia tego rodzaju rękojeści z obrabiarką, nierzadko do pozycjonowania i mocowania wykorzystywana jest tylko część cylindryczna.Systemy tulei sprężynowych o różnych kątach nacisku, mocne systemy tulei zaciskowych, hydrauliczne systemy blokowania, systemy zaciskania rozszerzalności cieplnej i systemy blokowania odkształceń siłowych są używane do blokowania cylindrycznych uchwytów narzędzi.Jednak każda metoda mocowania ma swoje zalety i wady.Weźmy jako przykład najpopularniejszy system tulei sprężynowych.Duży kąt docisku (określany tutaj jako kąt pomiędzy dodatnim ciśnieniem powierzchni stożka blokującego a osią cylindra), to znaczy duży kąt stożka oznacza krótki skok blokujący, który sprzyja szybkiemu blokowaniu i luzowaniu.Jednak nadciśnienie rozkładane na powierzchnię cylindra przy tym samym momencie blokowania jest niewielkie, co skutkuje małą odległością tarcia i odpowiednio małą odległością siły skrawania, której można się oprzeć. Narzędzie łatwo wsuwa się w rękojeść narzędzia, co wpływa na stabilność procesu obróbki i jakość obrabianej powierzchni;Jednocześnie średnica rękojeści narzędzia, która może być mocowana przez tego rodzaju uchwyt, ma szeroki zakres zmian, co sprzyja zmniejszeniu stanu magazynowego tulei sprężynowych i optymalizacji zarządzania.Mały kąt nacisku jest przeciwieństwem.Tuleja sprężynowa o małym kącie docisku może zacisnąć niewielki zakres średnic rękojeści narzędzia, a skok blokowania jest długi podczas zaciskania, co nie sprzyja szybkiemu zaciskaniu i luzowaniu.Jednak jego dokładność mocowania jest nieco wyższa, siła mocowania jest duża i może wytrzymać większe obciążenie cięcia.
Hydrauliczny system blokowania to nowy system mocowania, który wykorzystuje nieściśliwość oleju hydraulicznego o wysokiej lepkości, aby wewnętrzna ściana komory mocowania narzędzia powodowała elastyczne odkształcenie, blokując w ten sposób narzędzie.Hydrauliczny system blokowania ma wysoką dokładność i jest wygodny do blokowania i zwalniania bez specjalnego wyposażenia.Moment blokujący jest zwykle lepszy niż w systemie tulei sprężynowej, ale jego ścianka wewnętrzna może działać tylko w zakresie odkształcenia sprężystego.Po przekroczeniu tego zakresu na wewnętrznej ściance nastąpi nieodwracalne odkształcenie plastyczne, które spowoduje trwałe uszkodzenie wnęki zaciskowej rękojeści narzędzia.Dlatego rękojeść narzędzia płaskiego, a zwłaszcza rękojeść narzędzia płaskiego z pełnym cięciem, powszechnie używana do narzędzi wiertniczych, nie może być używana w hydraulicznym systemie blokowania.Częstymi przyczynami uszkodzeń i awarii systemu jest nacisk wywierany na zagłębienie oraz niewsunięta rękojeść narzędzia w dno komory.
System zaciskowy rozszerzalności cieplnej zwykle wymaga specjalnego sprzętu, który może sterować ogrzewaniem i chłodzeniem zgodnie z wieloma wcześniej określonymi trybami.Można używać nieprofesjonalnego sprzętu grzewczego (nawet ogrzewania płomieniowego), ale nie da się dobrze kontrolować temperatury i krzywej nagrzewania, co wpłynie na inne części rękojeści narzędzia, a nawet zmieni jego strukturę metalograficzną, przez co system wkrótce przestanie działać.Ponadto, długość narzędzia systemu zaciskowego rozszerzalności cieplnej jest trudna do regulacji i wymagane są specjalne narzędzia pomocnicze, co stanowi pewien problem w sytuacji, gdy wiele narzędzi musi pracować synchronicznie.
Z drugiej strony tryb mocowania narzędzia może również określać możliwą wartość wydajności produkcji.
Cylindryczny chwyt narzędzia, ciśnienie hydrauliczne i rozszerzalność cieplna są konstrukcjami wyważonymi, które można dostosować do dużych prędkości, podczas gdy płaskie mocowanie jest typową konstrukcją niezrównoważoną, która nie jest zalecana przez producentów narzędzi do obróbki z dużą prędkością.
Jeśli chodzi o sam chwyt narzędzia, gdy część materiału jest frezowana (lub szlifowana) w celu utworzenia powierzchni nacisku, środek ciężkości chwytu narzędzia nie pokrywa się ze środkiem obrotu narzędzia.W procesie mocowania narzędzia, uchwyt do spłaszczania jest przesuwany w stronę, która odchyliła się od środka przez śrubę blokującą, a środek ciężkości narzędzia będzie dalej odbiegał od środka obrotu narzędzia na obrabiarce, co zwiększa nierównowagę narzędzia.Ponadto niektórzy użytkownicy często nie dbają o długość śruby po uszkodzeniu lub zgubieniu oryginalnej śruby blokującej, co również zwiększa niepewność co do wydajności wyważania narzędzia.Dlatego nie zaleca się stosowania płaskiego (w tym typu skośnego) przy dużych prędkościach.
Jednak typ spłaszczający to uchwyt narzędziowy z wymuszonym napędem, który jest bardziej niezawodny niż czysty cylinder napędzany siłą tarcia przy wysokim momencie obrotowym.Dlatego nadaje się do obróbki zgrubnej (obróbka zgrubna ma na ogół duży moment obrotowy, ale niską prędkość).