Forma składa się z wielu części.Jakość części bezpośrednio wpływa na jakość formy, a ostateczną jakość części gwarantuje wykończenie.Dlatego ważne jest kontrolowanie wykończenia.W większości krajowych przedsiębiorstw produkujących formy, metody stosowane na etapie wykańczania to generalnie szlifowanie, obróbka elektryczna i obróbka ślusarska.Na tym etapie konieczna jest kontrola wielu parametrów technicznych, takich jak odkształcenia części, naprężenia wewnętrzne, tolerancja kształtu i dokładność wymiarowa.W specyficznej praktyce produkcyjnej jest to trudne w obsłudze, ale wciąż istnieje wiele skutecznych doświadczeń i metod, które można wykorzystać jako odniesienie.
Przetwarzanie części form można z grubsza podzielić na trzy kategorie w zależności od wyglądu i kształtu części: płyty, części o specjalnym kształcie i wały.Powszechnym procesem jest z grubsza: obróbka zgrubna - obróbka cieplna (hartowanie i odpuszczanie) - szlifowanie dokładne - obróbka elektryczna - monter (obróbka powierzchni) - obróbka montażowa.
jeden
Obróbka cieplna części
W procesie obróbki cieplnej części konieczne jest kontrolowanie naprężeń wewnętrznych, podczas gdy części uzyskują wymaganą twardość, aby zapewnić stabilność wymiarową części podczas obróbki.Różne materiały mają różne metody obróbki.Wraz z rozwojem branży matryc w ostatnich latach zwiększyły się rodzaje stosowanych materiałów.Oprócz Cr12, 40Cr, Cr12MoV i twardego stopu, nowe materiały, takie jak V10 i asp23, można wybrać dla niektórych matryc męskich i żeńskich o wysokiej wytrzymałości roboczej i dużym naprężeniu, które mają wysokie
stabilność termiczna i dobra mikrostruktura.
W przypadku części wykonanych z Cr12MoV obróbka hartująca przeprowadzana jest po obróbce zgrubnej.Po hartowaniu w obrabianym przedmiocie występuje duże naprężenie szczątkowe, które łatwo jest spowodować pękanie podczas wykańczania lub pracy.Po hartowaniu części należy odpuszczać na gorąco, aby wyeliminować naprężenia hartownicze.Temperatura hartowania jest kontrolowana na 900-1020℃, a następnie schładzana do 200-220℃ w celu chłodzenia powietrzem, a następnie szybko wraca do pieca w celu odpuszczania w 220℃.Metoda ta nazywana jest jednorazowym procesem hartowania, który może uzyskać wysoką wytrzymałość i odporność na zużycie i jest lepsza dla form, których główną formą uszkodzenia jest zużycie.W przypadku produkcji niektórych detali o wielu narożnikach i skomplikowanych kształtach odpuszczanie nie wystarcza, aby wyeliminować naprężenia związane z hartowaniem.Wyżarzanie odprężające lub wielokrotne zabiegi starzenia są wymagane przed zakończeniem, aby w pełni uwolnić stres.
W przypadku V10, aps23 i innych części ze stali stopowej proszkowej, ponieważ mogą one wytrzymać odpuszczanie w wysokiej temperaturze, proces hartowania wtórnego można zastosować podczas hartowania, hartowania w temperaturze 1050-1080 ℃, a następnie odpuszczania w temperaturze 490-520 ℃ kilka razy, co może uzyskać wysoką udarność i stabilność i jest bardzo odpowiednia dla matryc z połamanymi krawędziami jako główną formą uszkodzenia.Stal stopowa proszkowa ma wysoki koszt, ale jej wydajność jest dobra i tworzy trend szerokiego zastosowania.
dwa
Szlifowanie części
Do szlifowania stosuje się trzy główne typy obrabiarek: szlifierka do płaszczyzn, szlifierka wewnętrzna i zewnętrzna oraz szlifierka narzędziowa.Odkształcenia szlifierskie i pęknięcia szlifierskie powinny być ściśle kontrolowane podczas szlifowania wykańczającego.Nawet bardzo małe pęknięcia zostaną odsłonięte podczas późniejszej obróbki.Dlatego posuw szlifowania dokładnego powinien być mały i nieduży, chłodziwo powinno być wystarczające, a części o tolerancji wymiarowej mniejszej niż 0,01 mm należy szlifować w stałej temperaturze w miarę możliwości.Według obliczeń, gdy różnica temperatur stali o długości 300 mm wynosi 3℃, materiał wynosi 10,8 μM, 10,8 = 1,2 × trzy × 3 (odkształcenie na 100 mm: 1,2 μM/℃), wpływ tego czynnika powinien być w pełni brane pod uwagę w każdym procesie wykańczania.
Bardzo ważny jest dobór odpowiedniej ściernicy podczas szlifowania dokładnego.Ze względu na wysoką zawartość wanadu i molibdenu w stali matrycowej, bardziej odpowiednia jest ściernica monokryształowo-korundowa Gd.Przy obróbce twardych stopów i materiałów o wysokiej twardości hartowania preferowana jest ściernica diamentowa ze spoiwem organicznym.Ściernica ze spoiwem organicznym ma dobrą wydajność samoszlifowania, a chropowatość przedmiotu może osiągnąć RA = 0,2 μm.W ostatnich latach przy zastosowaniu nowych materiałów ściernica CBN, tj. ściernica sześcienna z azotku boru, wykazała bardzo dobry efekt obróbkowy, a efekt lepszy niż inne ściernice przy wykańczaniu na szlifowaniu kształtowym CNC, szlifierce współrzędnościowej i Szlifierka wewnętrzna i zewnętrzna CNC.Podczas szlifowania należy zwrócić uwagę na terminowe obciąganie ściernicy, aby zachować ostrość ściernicy.Gdy ściernica jest pasywowana, będzie się ślizgać i ściskać na powierzchni przedmiotu obrabianego, powodując oparzenia na powierzchni przedmiotu obrabianego i zmniejszając wytrzymałość.
Większość części płyt jest obrabiana za pomocą szlifierki do płaszczyzn.W procesie przetwarzania często spotyka się długą i cienką część płyty, która jest trudna do przetworzenia.Ponieważ obrabiany przedmiot odkształca się i przywiera do powierzchni stołu roboczego pod wpływem adsorpcji siły magnetycznej podczas obróbki, po zdjęciu przedmiotu obrabianego przedmiot zostanie ponownie odkształcony, a pomiar grubości jest spójny, ale równoległość nie może spełnić wymagań .Rozwiązaniem może być szlifowanie izolacji magnetycznej.Podczas szlifowania blok o równej wysokości jest umieszczany pod obrabianym przedmiotem, a cztery bloki boczne są blokowane.Podczas obróbki można używać małego podajnika i noża wielofunkcyjnego.Po przetworzeniu jednej strony nie można umieścić bloku o równej wysokości, bezpośrednie przetwarzanie adsorpcyjne może poprawić efekt szlifowania i spełnić wymagania równoległości.
Części wału mają powierzchnię obrotową, a do ich obróbki szeroko stosowane są szlifierki wewnętrzne i zewnętrzne oraz szlifierki narzędziowe.Podczas obróbki rama głowicy i środek są równoważne szynie zbiorczej.Jeśli wystąpi problem z biciem, obrabiany przedmiot również będzie miał ten problem, co wpłynie na jakość części.Dlatego przed obróbką należy przetestować ramę głowy i środek.Podczas szlifowania otworu wewnętrznego chłodziwo należy wlać w miejsce styku szlifowania na tyle, aby ułatwić płynne odprowadzanie szlifowania.Do obróbki cienkościennych części wału lepiej jest użyć stołu procesowego mocowania, a siła mocowania nie powinna być zbyt duża, w przeciwnym razie łatwo jest wytworzyć odkształcenie „wewnętrznego trójkąta” na obwodzie przedmiotu obrabianego.
trzy
Elektryczne sterowanie obróbką
W nowoczesnych fabrykach form nie może zabraknąć obróbki elektrycznej.Obróbka elektryczna może przetwarzać wszelkiego rodzaju części o specjalnych kształtach i wysokiej twardości.Można go podzielić na cięcie drutu i wyładowanie elektryczne.
Dokładność obróbki przy wolnym cięciu drutu może osiągnąć ± 0,003 mm, a chropowatość Ra0,2 μm。 Na początku obróbki należy sprawdzić stan obrabiarki, stopień dejonizacji wody, temperaturę wody, pionowość drutu, napięcie i inne czynniki, aby zapewnić dobry stan przetwarzania.Obróbka cięcia drutem polega na usunięciu obróbki na całym kawałku materiału, co niszczy pierwotną równowagę naprężeń przedmiotu obrabianego i łatwo powoduje koncentrację naprężeń, szczególnie w narożach.Dlatego też, gdy R 0,2 (szczególnie ostry narożnik), propozycje ulepszeń należy zgłaszać do działu projektowego.Zasada translacji wektorowej może być wykorzystana do radzenia sobie z koncentracją naprężeń podczas obróbki.Przed wykończeniem należy zachować margines około 1 mm, a zgrubny kształt należy wstępnie obrobić, a następnie przeprowadzić obróbkę cieplną w celu uwolnienia naprężeń obróbkowych przed wykończeniem, aby zapewnić stabilność termiczną.
Podczas obróbki stempla należy dokładnie rozważyć pozycję cięcia i ścieżkę drutu.Najlepszy efekt uzyskuje się poprzez wiercenie i gwintowanie.Wysoka precyzja cięcia drutu, zwykle czterokrotne cięcie, może zapewnić jakość części.Przy obróbce matrycy matrycy ze stożkiem pierwsza obróbka zgrubna krawędzi prostej, druga obróbka stożka, a następnie obróbka wykańczająca krawędzi prostej powinny być wykonane szybko i sprawnie.W ten sposób pionowe wykańczanie odcinka x nie jest wymagane, a wykańczana jest tylko prosta krawędź odcinka brzegowego, co oszczędza czas i koszty.
Elektrodę należy wykonać przed EDM.Elektrodę można podzielić na gruboziarnistą i drobną.Kształt gotowej elektrody powinien być zgodny, a do obróbki najlepiej używać obrabiarki CNC.Pod względem doboru materiałów elektrod, elektrody z czerwonej miedzi są używane głównie do ogólnej obróbki stali.Elektroda ze stopu Cu-W ma dobrą wszechstronną wydajność.Zwłaszcza zużycie podczas przetwarzania jest oczywiście mniejsze niż w przypadku miedzi czerwonej.Dzięki wystarczającej ilości płynu do szorowania doskonale nadaje się do obróbki trudnych materiałów i wykańczania części o skomplikowanych kształtach przekrojów.Przy wytwarzaniu elektrod należy obliczyć wielkość szczeliny i liczbę elektrod.W przypadku obróbki elektrody o dużej powierzchni lub ciężkiej, obrabiany przedmiot i elektroda powinny być mocno zaciśnięte, aby zapewnić wystarczającą wytrzymałość i zapobiec obluzowaniu.Podczas obróbki głębokiej krokowej należy zwrócić uwagę na utratę elektrod i wyładowania łukowe spowodowane słabym drenażem.
cztery
Obróbka powierzchni i montaż
Ślady narzędzi i ślady szlifowania pozostawione na powierzchni części podczas obróbki są miejscami koncentracji naprężeń i źródłem propagacji pęknięć.Dlatego po obróbce należy wzmocnić powierzchnię części, a ukryte zagrożenia związane z obróbką usunąć poprzez szlifowanie stołowe.Niektóre krawędzie, kąty ostre i otwory przedmiotu obrabianego powinny być stępione i w kształcie litery R.Generalnie, powierzchnie obrabiane elektrycznie dają 6-10 μ. Kolor zmodyfikowanej warstwy utwardzonej jest białawy.Utwardzona warstwa jest krucha i posiada naprężenia szczątkowe.Przed użyciem utwardzoną warstwę należy całkowicie usunąć poprzez polerowanie i szlifowanie powierzchni.
W procesie szlifowania i obróbki elektrycznej przedmiot obrabiany będzie miał pewne namagnesowanie i słabą siłę magnetyczną i bardzo łatwo jest wchłonąć niektóre drobiazgi.Dlatego przed montażem obrabiany przedmiot należy rozmagnesować, a powierzchnię oczyścić octanem etylu.Podczas procesu montażu najpierw zapoznaj się z rysunkiem montażowym, aby znaleźć części, a następnie wymień kolejność wyposażenia między częściami, wymień kwestie wymagające uwagi, a następnie zacznij montować formę.Ogólnie rzecz biorąc, najpierw instaluje się słupek prowadzący i tuleję prowadzącą, następnie montuje się podstawę formy oraz formę męską i żeńską, a następnie montuje się i reguluje prześwit każdej części, zwłaszcza prześwit formy męskiej i żeńskiej.Po zakończeniu montażu należy przeprowadzić kontrolę formy i spisać ogólny raport sytuacyjny.W przypadku znalezionych problemów można zastosować metodę myślenia odwrotnego, to znaczy od procesu końcowego do procesu do przodu, od wykańczania do przetwarzania zgrubnego, sprawdzaj jeden po drugim, aż znajdzie się sedno i problem zostanie rozwiązany.
Praktyka dowiodła, że dobra kontrola procesu wykańczania może skutecznie zmniejszyć przekroczenie tolerancji i złomowanie części oraz skutecznie poprawić jednorazowy wskaźnik sukcesu i żywotność form.
