Pomoc przedsiębiorstwu produkującemu pojazdy elektryczne w obniżeniu kosztów części obudowy silnika o 15%

1. Podsumowanie

2. Plan wdrożenia w 6 etapach (HowTo)

3. Zmierzone badanie przypadku i arytmetyka (krok po kroku)

4. Instrumenty techniczne (szczegółowe)

5. Często zadawane pytanie

1. Koszty podstawowe i mapy podział kosztów jednostkowych na materiały, obróbkę, wykończenie, koszty ogólne.

2. Projektowanie do produkcji (DfM) konsolidacja części, rozluźnianie tolerancji w bezpiecznych przypadkach, dodanie funkcji przyspieszających obróbkę.

3. Wybór materiałów i procesówW tym kontekście należy zwrócić uwagę na to, że w przypadku, gdy wprowadzono nowe rozwiązania, w przypadku gdy wprowadzono nowe rozwiązania, w przypadku gdy wprowadzono nowe rozwiązania, w przypadku gdy wprowadzono nowe rozwiązania, w przypadku gdy wprowadzono nowe rozwiązania, w przypadku gdy wprowadzono nowe rozwiązania.

4. Czas cyklu i dostosowanie CAMOptymalizacja ścieżek narzędziowych, przyjęcie strategii cięcia o wysokim nakładzie i strategii trochoidalnych, zmniejszenie zmian narzędziowych.

5. Wykończenie i kontrola przejście na tańsze wykończenia powierzchniowe (elektropolizowanie lub celowe powlekanie), QC w linii do obróbki cięcia.

6. Dostawca i zakupy negocjować cenę w pakiecie, zwiększać wielkość partii tam, gdzie pozwalają na to przepływy pieniężne, wdrażać zapasy zarządzane przez dostawców.

1. Pomiar bieżących kosztów(materiał, obróbka, wykończenie, koszty) dla 100 części próbkowych.

2. Prowadzenie warsztatu DfM(inżynierowie + maszyniści + dostawca) w celu identyfikacji zmian konsolidacji i tolerancji.

3. Prototyp alternatywnego procesu(jedna partia z 100): testowanie odlewania na maty lub kucia niemal netto, w zależności od przypadku.

4. Optymalizacja CAM: wdrożyć oddzielenie grubości/wykończenia, zmniejszyć przejścia wykończenia, wdrożyć adaptacyjne podaż.

5. Wdrożenie zmian wykończenia: testowanie tańszych powłok i pomiar korozji/użycia.

6. Wskaźniki ścieżkiZatrzymaj, jeśli poziom złomu wzrośnie > 1,5* wartości wyjściowej.

7. Wskaźnikpo zweryfikowaniu docelowej redukcji kosztów i jakości.

Wskaźnik wyjściowy (na jednostkę):

• Materiał = 50 dolarów

• Obróbka = 35 dolarów

• Wykończenie = 20$

• Koszty ogólne = 15 dolarów
  Łącznie na jednostkę =$50 + $35 + $20 + $15 = $120.

Cel:15% obniżenie kosztów→ Celowy koszt jednostkowy = $120 * (1 − 0.15)

Oblicz cel wyraźnie cyfrę po cyfrze:
120 * 0,15 = 120 * (15/100) = (120 * 15) ÷ 100.
120 * 15 = 1,800.
1800 ÷ 100 = 18.
Celem oszczędności jest więc 18 dolarów za jednostkę.
Celowy koszt jednostkowy = 120 − 18 = 102 USD.

Proponowane oszczędności (praktyczna mieszanka, która osiągnęła 18 dolarów w eksperymencie):

• Obróbka: oszczędność 8 $ → nowa obróbka = 35 $ − 8 $ = 27 $ (22,857% redukcja obróbki)

• Wykończenie: zaoszczędź $5 → nowe wykończenie = $20 − $5 = $15. (25% obniżka)

• Materiał: zaoszczędź $3 → nowy materiał = $50 − $3 = $47.

• Koszty ogólne: zaoszczędzić 2 USD → nowe koszty ogólne = 15 USD − 2 USD = 13 USD (13,333% redukcja za pomocą automatyzacji i pracy seryjnej)

Łączna kwota czeków: $27 + $15 + $47 + $13 = $102.15%.

Przykład skali:Dla 10 000 jednostek: oszczędności = 18 $ * 10 000 = 180 000 $ w sumie.

• Substytucja materiałów / pozyskiwanie: przekształcony z wariantu 6061 premium w zoptymalizowany 6061 z kontrolowanymi wskaźnikami złomu; przetestowany niskooszczędny stop odlewu do sekcji niekrytycznych.

• Częściowa konsolidacja: zintegrowane dwa pokrycia parzenia w pojedynczym obudowie eliminowane mocowanie i zmniejszone pracy montażowej.

• Kształt niemal sieci: odlewanie piaskowe/niskoprężne do sztuczek + wykończenie CNC wyłącznie na powierzchniach krytycznych.

• CAM & narzędzia: zastąpiono wiele małych ścieżek narzędziowych strategią grubowania o dużej objętości + pojedynczym przejściem końcowym; zwiększono dopływ węgla o 20% za pomocą wkładów ceramicznych do obszarów nieżelaznych.

• Racjonalizacja tolerancji: rozluźnione tolerancje ±0,05 mm, jeżeli funkcja jest dozwolona; skrócony czas inspekcji i złomu.

• Wykończenie: zastąpione całkowitym pokryciem celowym i wystrzałem tylko na obszarach o wysokim zużyciu.

• Kontrola procesów: dodane kontrole przedziału powietrza i streszczenie charakterystyki produktu; wczesne wykrycie zmniejszyło przepracowanie o 35%.

• Ryzyko:Większa ilość złomu z powodu luźniejszych tolerancji →Kontrola:kryteria bramy zatrzymania podczas pilotażu (przerwanie, jeśli złom > 1,5*).

• Ryzyko:Zmiana materiału wpływa na zmęczenie →Kontrola:przeprowadzenie testów wyczerpania i korozji na prototypach.

• Ryzyko:Kapitał na narzędzia (stawianie) →Kontrola:W tym celu należy przeprowadzić analizę wartości netto narzędzi w porównaniu z oszczędnościami na jednostkę i rozważyć współfinansowanie z dostawcą.