1. Zadzior: Zadzior może wystąpić, gdy prześwit matrycy jest zbyt duży, zbyt mały lub nierówny, wklęsłe i wypukłe krawędzie matrycy nie są wystarczająco ostre, a stan wykrawania nie jest dobry.
2. Części są wypaczone:
a.W procesie wykrawania siły rozciągające i zginające części są duże, a części są podatne na wypaczanie.Ulepszona metoda może wykorzystywać stempel i płytkę dociskową do ciasnego dociskania i utrzymywania ostrej krawędzi podczas wykrawania,
Może uzyskać dobre wyniki.
b.Kiedy kształt części jest złożony, siła ścinająca wokół części jest nierówna, więc generowana jest siła od obwodu do środka, co sprawia, że część wygląda na wypaczoną.Rozwiązaniem jest zwiększenie siły nacisku.
c.Gdy między matrycą a częściami lub między częściami a częściami znajduje się olej lub powietrze, części będą się wypaczać, zwłaszcza w przypadku cienkich i miękkich materiałów.Można to zrealizować poprzez równomierne naoliwienie
Otwory wentylacyjne eliminują wypaczenia.
3. Zmarszczka:
a.Głębokość tłoczenia części tłoczonej jest zbyt głęboka, co powoduje, że blacha przepływa zbyt szybko w procesie podawania, tworząc zmarszczki.
b.Kąt R matrycy żeńskiej jest zbyt duży podczas procesu ciągnienia części tłoczącej, co powoduje, że stempel nie może docisnąć materiału podczas procesu ciągnienia, co skutkuje zbyt szybkim przepływem blachy i powstawaniem zmarszczek.
c.Pasek dociskowy części tłoczonych jest nieuzasadniony, zbyt mały, a pozycja jest nieprawidłowa, co nie może skutecznie zapobiegać zbyt szybkiemu przepływowi arkusza i tworzeniu się zmarszczek.
d.Konstrukcja pozycjonowania matrycy jest nierozsądna, co prowadzi do niemożności dociśnięcia materiału lub małej krawędzi dociskowej podczas procesu rozciągania części tłoczącej, co prowadzi do niemożności dociśnięcia materiału podczas procesu rozciągania, powodując zmarszczki.
Metodą rozwiązania zmarszczek jest użycie rozsądnego urządzenia dociskowego i rozsądne użycie żebra ciągnącego.
4. Błąd dokładności wymiarowej:
a.Dokładność wymiarowa krawędzi skrawającej w produkcji matryc nie jest zgodna ze standardami, co powoduje, że rozmiar przedmiotu obrabianego jest poza tolerancją.
b.W produkcji tłoczenia sprężynowanie części powoduje, że powierzchnia pozycjonująca następnego procesu nie jest całkowicie zgodna z częściami, a w procesie tłoczenia występuje odkształcenie, co wpływa na dokładność wymiarową.
c.Złe pozycjonowanie części, nierozsądny projekt, ruchome części podczas tłoczenia.Istnieją również wady konstrukcyjne części, powodujące niedokładne pozycjonowanie i wpływające na dokładność wymiarową.
d.Z powodu niewłaściwego dopasowania poprzedniego procesu lub zużycia zaokrągleń, odkształcenia części wieloprocesowych są wymieniane nierównomiernie, co skutkuje zmianami wymiarowymi po wykrojeniu.W przypadku problemów spowodowanych powyższymi punktami
Dlatego powinniśmy podjąć niezbędne środki kontrolne, takie jak rozsądny kształt części tłoczonej i stopień tolerancji, poprawa dokładności produkcji matryc, zaprojektowanie mechanizmu kompensacji odbicia itp.
5. Kruszenie:
a.Na powierzchni materiału są rozmaitości.Sprawdź, czy podczas tłoczenia na powierzchni materiału znajdują się rozmaitości i wyczyść je pistoletem pneumatycznym i szmatką, jeśli są rozmaitości.
b.Na powierzchni formy znajdują się ciała obce.Użyj narzędzi do oczyszczenia ciał obcych z powierzchni matrycy i wybierz odpowiedni dolny prześwit matrycy w zależności od grubości płyty.
c.Pasek matrycy jest magnetyczny.Zmień kolejność obróbki i przetwarzaj od zewnątrz do wewnątrz i linia po linii podczas wykrawania przedmiotu obrabianego.Najpierw przytnij (przytnij), a następnie przebij siatkę, a podczas specjalnego formowania i tłoczenia dochodzi do deformacji,
Być może ciśnienie jest zbyt wysokie i sprężyna w formie wymaga wymiany.
d.Olej do tłoczenia nie spełnia wymagań.Wymień obecny olej do stemplowania i wybierz zawierający specjalny olej do stemplowania
wulkanizujący dodatek do ekstremalnych ciśnień.
6. Zarysowanie: główny powód zadrapańczęści jest to, że na formie znajdują się ostre blizny lub do formy wpada pył metalowy.Środkiem zapobiegawczym jest zeszlifowanie śladu na formie i usunięcie pyłu metalowego.
7. Pęknięcie dna: główną przyczyną pęknięcia dna wypraski jest słaba plastyczność materiału lub zbyt mocne dociśnięcie uchwytu wykrojnika.Środkiem zapobiegawczym jest wymiana materiału o dobrej plastyczności lub poluzowanie uchwytu półfabrykatu.
8. Marszczenie ścianki bocznej: głównym powodem marszczenia się ścian bocznych części jest to, że grubość materiału nie jest wystarczająca (jeśli jest stosunkowo mała, grubość może być cieńsza) lub ekscentryczna, gdy instalowane są górne i dolne formy.Powoduje to dużą szczelinę po jednej stronie,
Prześwit po drugiej stronie jest niewielki.Środkiem zapobiegawczym jest natychmiastowa wymiana materiału i ponowne ustawienie formy.