1、 Ustawienie narzędzia
Pozycja narzędzia jest punktem odniesienia na narzędziu.Względna ścieżka ruchu pozycji narzędzia jest ścieżką obróbki, zwaną również ścieżką programowania.
2, parowanie narzędzi i punkt parowania narzędzi
Ustawienie narzędzia to operator kontroli indeksu, który sprawia, że ostrze narzędzia pokrywa się z punktem ustawienia narzędzia za pomocą określonych środków pomiarowych przed uruchomieniem programu CNC.Narzędzie do ustawiania narzędzi może być używane do ustawiania narzędzi.Operacja jest stosunkowo prosta, a dane pomiarowe są stosunkowo dokładne.Po ustawieniu uchwytu i zamontowaniu części na maszynie CNC, maszyna jest ustawiana za pomocą bloku pomiarowego, sprawdzianu trzpieniowego, mikrometru itp. i współrzędnych na maszynie CNC.Określenie ostrza narzędzia jest bardzo ważne dla operatora i bezpośrednio wpływa na dokładność obróbki części oraz dokładność sterowania programem.W procesie masowej produkcji należy zwrócić uwagę na powtarzalność ostrza narzędzia.Operatorzy muszą pogłębić swoją wiedzę na temat sprzętu CNC i zdobyć więcej umiejętności ustawiania narzędzi.
(1) Zasady doboru punktu ustawienia narzędzia
Łatwe do wyrównania na maszynie, łatwe do sprawdzenia podczas obróbki, łatwe do obliczenia podczas programowania i mały błąd ustawienia narzędzia.Punkt ustawienia narzędzia może wybrać część punktu (taką jak środkowa część otworu pozycjonującego) lub część inną niż punkt (taką jak punkt na uchwycie lub obrabiarce), ale musi istnieć pewna koordynacja związek między częściami układu odniesienia pozycjonowania.Aby poprawić dokładność ustawienia i wyrównania narzędzia, dokładność obróbki wybranej pozycji wyrównania powinna być wyższa niż dokładność obróbki innych pozycji, nawet jeśli dokładność części nie jest wysoka lub wymagania programu nie są surowe.
Wybierz część o dużej powierzchni styku, łatwym monitorowaniu i stabilnym procesie obróbki jako punkt ustawienia narzędzia.Punkt ustawienia narzędzia powinien być w miarę możliwości ujednolicony z projektem lub wzorcem procesu, aby uniknąć zmniejszenia dokładności ustawienia narzędzia, a nawet dokładności obróbki z powodu konwersji rozmiaru i zwiększenia trudności programu CNC lub obróbki CNC części.Aby poprawić dokładność obróbki części, należy w miarę możliwości wybrać podstawę projektową lub podstawę procesu części, aby wybrać punkt oprzyrządowania.Na przykład w przypadku części z pozycjonowaniem otworów bardziej odpowiednie jest użycie środka otworu jako punktu ustawienia narzędzia.Dokładność punktu ustawienia narzędzia instrumentu do ustawiania narzędzi zależy nie tylko od dokładności sprzętu CNC, ale także od wymagań obróbki części.Zwłaszcza w produkcji masowej należy wziąć pod uwagę dokładność powtarzalności punktu ustawienia narzędzia, którą można sprawdzić za pomocą wartości współrzędnej punktu ustawienia narzędzia względem początku maszyny.
(2) metoda wyboru punktu oprzyrządowania
W przypadku urządzeń CNC typu centrum obróbcze tokarek lub frezarek CNC, ponieważ położenie środka (X0, Y0, A0) jest określane przez istniejące wyposażenie CNC, określenie położenia osiowego może określić cały układ współrzędnych obróbki.Dlatego jako punkt skrawania należy określić tylko powierzchnię końcową (Z0 lub położenie względne) kierunku osiowego.
W przypadku trzywspółrzędnego centrum obróbczego, trójwspółrzędnej frezarki CNC lub stosunkowo złożonego centrum tokarskiego CNC, zgodnie z wymaganiami programu CNC, konieczne jest określenie nie tylko współrzędnych położenia początkowego (X0, Y0, Z0) , ale także z przetwarzaniem i wyznaczaniem współrzędnych G54, G55, G56, G57 itd. Czasem zależy to też od przyzwyczajeń operatora.
Punkt oprzyrządowania może znajdować się na obrabianej części, może być również umieszczony w uchwycie, ale musi mieć określoną współrzędną z punktem odniesienia pozycjonowania części, kierunek Z może po prostu określić płaszczyznę, łatwą do wykrycia, podczas gdy X, Y kierunek zgodnie z punktem odniesienia pozycjonowania, konkretna część koła, aby określić potrzebę wyboru.
W przypadku czteroosiowego lub pięcioosiowego sprzętu CNC dodano czwartą i piątą oś obrotu, podobnie jak w przypadku wyboru pozycji narzędzia w trzywspółrzędnym sprzęcie CNC.Ponieważ sprzęt jest bardziej złożony, a system CNC jest bardziej inteligentny, zapewnia więcej metod ustawiania narzędzi, które należy określić zgodnie z konkretnym sprzętem CNC i określonymi częściami do obróbki.
Relacja współrzędnych między ostrzem narzędzia a układem współrzędnych maszyny może być po prostu ustawiona na interkorelację.Na przykład współrzędne ostrza narzędzia to (X0, Y0, Z0), a związek z układem współrzędnych obróbki można zdefiniować jako (X0+Xr, Y0+Yr, Z0+Zr), a układem współrzędnych obróbki G54, G55 , G56, G57 itd., o ile są wprowadzane z panelu sterowania lub w inny sposób.Metoda jest elastyczna, wydajna i zapewnia dużą wygodę podczas późniejszej obróbki CNC.Gdy maszyna zderzy się z powodu wprowadzenia niewłaściwych parametrów programowania, wpływ na dokładność maszyny jest fatalny.Tak więc w przypadku precyzyjnej tokarki CNC konieczne jest wyeliminowanie wypadku kolizyjnego.
(3) Główne przyczyny kolizji
A. Nieprawidłowe wprowadzenie średnicy i długości narzędzia.
B. Nieprawidłowe wprowadzenie wymiarów przedmiotu obrabianego i innych powiązanych wymiarów geometrycznych oraz nieprawidłowe ustawienie początkowe przedmiotu obrabianego.
C, układ współrzędnych przedmiotu obrabianego nie jest prawidłowo ustawiony lub punkt zerowy obrabiarki jest resetowany podczas obróbki, co powoduje zmiany.Większość kolizji maszyny ma miejsce podczas szybkiego ruchu obrabiarki.
Dlatego operator powinien zwrócić szczególną uwagę na obrabiarkę w początkowej fazie realizacji programu i obrabiarkę w wymianie narzędzi, gdy błędy edycji programu, błędy wprowadzania średnicy i długości narzędzia, łatwo o kolizję.
Na końcu programu oś CNC wycofuje narzędzie w niewłaściwej kolejności, może również dojść do kolizji.Aby uniknąć powyższych kolizji, operatorzy CNC obsługujący obrabiarkę, aby w pełni wykorzystać pięć zmysłów, obserwuj obrabiarkę bez nieprawidłowego ruchu, bez iskier, bez hałasu i nienormalnego hałasu, bez wibracji, bez zapachu spalenizny.W przypadku wykrycia nieprawidłowych warunków program należy natychmiast zatrzymać.Po rozwiązaniu problemu z maszyną maszyna może kontynuować pracę.
